焦化320 m2、180 m2烧结机工程工艺设计特点.pdf

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1、第13卷第3期矿业工程2015年6月MiningEngineering33焦化320m2、180m2烧结机工程工艺设计特点路国辉(中冶北方工程技术有限公司，辽宁大连116600)摘要：介绍了山东焦化320m。、180m烧结机工程节能新工艺的设计特点及创新点，为今后的烧结工艺和设备优化提供思路，并阐述了对该新工艺的思考与展望。关键词：烧结机；节能新工艺；热送热装；链板机中图分类号：TF046．4文献标识码：A文章编号：1671—8550(2015)03—0033—03燃料经破碎机破碎至3～0mm，再由胶带机送往配料室燃0引言料矿槽内。配料室为双列式布置，

2、与两台烧结机一一对应，山东焦化集团有限公司是经山东省政府批准成立的五每列设有16个配料矿槽，其中混匀矿6个、生石灰3个、家省级大型集团之一，根据公司整体规划要求，山焦集团熔剂3个，燃料两个、返矿两个。矿槽下配置常规配料设拟于山东滨州北海经济开发区配套建设一台320m。烧结备，各物料均按配料比例定量给出，汇集后运往混合系统。机，生产高碱度热烧结矿(R—I．9)，建设一台180lTl烧——混合系统：均采用两段混合的方式，其中3201TI结机，生产酸性热烧结矿(R一0．6)，以供后续高炉炼铁烧结配置为3．8×15iTI圆筒混合机+4．4×18121圆筒混系统

3、使用。合机，180m烧结配置为奉3．2×13m圆筒混合机+3．6×18m圆筒混合机。1工艺设计特点及创新——烧结室：均采用铺底料工艺，铺底料粒度为1O～1．1工艺总述20mm。铺底料从成品筛分室分出，经轻型带冷机冷却后，该项目的主要特点：烧结机生产的烧结矿不经冷却系由耐热胶带机送至烧结室，给到烧结机的铺底料矿槽内，统冷却，直接用链板机送往筛分室进行热筛分，再用链板通过摆动漏斗布到烧结机上。来自二次混合室的混合料，机系统将符合粒级的烧结矿送往高炉装罐缓冲仓，装罐后采用梭式布料器给至烧结机的混合料矿槽内，通过圆辊给送往高炉区供高炉使用。由于热送、热装，提高

4、了高炉的料机、多辊布料器、均匀布到烧结机上，经点火炉点火后人料温度，从而实现节能减排的目的。开始烧结。烧结完毕后的烧结饼经单辊破碎机破碎后可通由于该烧结矿热送、热装新工艺将来实施带有一定的过分料装置给到耐热链板机上运往筛分室，或给人鼓风环不确定性，因此在生产能力和作业率确定上留有充分的富式冷却机冷却后运往筛分室(根据冷、热矿工艺进行切裕度。具体参数：320m烧结机的利用系数为1．ot／(m换)。需要说明的是，由于该工程为烧结矿热送、热装新工·h)，年产高碱度热烧结矿245．76万t，180m烧结机的艺，国内外并无先例，还处于摸索阶段，考虑到新工艺实利用

5、系数为0．85t／(m·h)，年产酸性热烧结矿117．50施过程中可能出现的问题，保证整套流程的可靠性，故增万t。两套烧结系统均为连续工作制，每天3班，每班8小加了备用冷烧结矿工艺。时，烧结机年工作320天；生产的热烧结矿温度约为650烧结室主要设备参数：3201TI烧结的烧结机有效抽风℃(生产冷矿时<120℃)。面积为320iTl，台车宽4m，栏板高780mm，配备击2000×4240mm的单辊破碎机，环冷机冷却面积为360ITI。1．2工艺流程介绍——原料准备及配料系统：出于经济及厂区合理布置180m。烧结的烧结机有效抽风面积为180m，台车宽3．

6、5等因素，两台烧结机共用原料准备及配料系统。燃料破碎m，栏板高780mm；配备2000×3740mm的单辊破碎室设有4个破碎系列，三工一备，每个破碎系列含一台1机，环冷机冷却面积为235m。图I为320m烧结室设备200×1000对辊破碎机和一台1200X1000四辊破碎机。连接图。收稿日期：2015—01—19作者简介；路国辉(1981一)，男(汉族)，山东招远人，中冶北方工程技术有限公司工程师。34矿业工程第13卷第3期图1320m烧结室设备连接图——抽风、除尘、脱硫系统：320m烧结废气净化采矿汇总后用胶带机运往成品中转站。成品中转站设有分料用两

7、台300m。双室四电场高效电除尘器，风速约为0．89装置，通过分料可将成品烧结矿直接运往炼铁区，也可将m／s，除尘效率在99以上，粉尘排放浓度低于50mg／成品烧结矿卸至去堆场胶带机，运往烧结矿堆场进行堆存。Nm；设置两台风量为16000m。／min的主抽风机，进口负2对于新工艺的思考与展望压为17000Pa。180m烧结废气净化采用一台330m。双室四电场高效电除尘器，风速约为0．91m／s，除尘效率在2．1对新工艺的理解与思考99以上，粉尘排放浓度低于50mg／Nm。；设置一台风量——该工程的烧结机利用系数要低于正常烧结厂的数值，为17500m。／

8、min的主抽风机，进口负压为17000Pa。采其原因：1)采用热送、热装新工艺，为国内首例，故