现场改善及案例分析.ppt

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1、现场改善及案例分析预计用时：100分钟持续改善低成本、高品质、短交期地进行生产，最大限度的满足客户需求。目标:准时化自働化生产准时化在需要的时间按需要的数量提供需要的产品精益生产的理论框架品质自働化工序内控制品质异常时自动停止设备有防错功能改善:以消除七大浪费为着眼点，在生产、管理以及工作方式上要不断地进行改善与创新。●一个流●快速切换●后拉生产●快速切换●异常停止●自动防错●就地解决员工和团队减少浪费问5个为什么1改善的目的3改善的原则.步骤提纲4管理者的行动2改善的着眼点一、什么是现场？广义：企业赚取利润活动的主要场所。狭义：制造

2、产品或提供服务的地方。（研发、生产、销售）相关的概念二、现场改善是谁的事情？以降低库存的改善为例进行说明：总库存原材料在制品成品技术部、质管部生产部、、、采购部生产部销售部主责次责质管部现场改善与各个部门息息相关。技术生产、品质采购、仓库三、现场改善为什么从生产开始？生产是主线，通过生产过程中发生的问题，拉出其他版块（采购、技术、人力等）存在的问题。生产现场是一面镜子，直接反映管理水平的高低。解决问题唯有依靠生产现场。大野耐一因为：现场展现问题，有事实、有数据。解决现场问题的两种方法：一、创新改善运用常识性工具，不需要花多少钱。（TQ

3、M、TPM、JIT、QC活动、员工提案建议制度）运用高科技，投入大成本。二、改善改善：就是发现问题、动手解决问题，推动进步的一种工作方法。四、什么是改善？改善就是发挥人的智慧，让现场改得更好、更简单、更轻松、更方便。均衡生产全员5S活动、全员改善提案活动TQM质量改善方法IE持续改善拉动看板快速切换单元生产精益工厂TPM全员生产维护五、主要的改善工具1改善的目的售价＝成本＋利润成本销售价格利润成本利润售价一、为什么要改善？利润＝售价－成本利润销售价格成本利润成本改善的目的:降低成本，获取利润二、企业间业绩的差距：人机料投入质量成本交期

4、产出生产方式加工方法思维模式制造过程（程序）（没有区别）（出现差距）改善：生产方式：能否快速应对市场变化？加工方法：是否品质稳定、成本最低？思维方式：现在执行的方法是最好的吗？一是与其他企业比较，找到作业方式与加工方法上存在差距；二是转变思维，现在的方法可以改得更好。三、通过改善培养人才通过改善，培养人的判断力、分析力、改善力、表现力。发现问题分析问题解决问题分享成果四、通过改善活动提高团队凝聚力小小的蚂蚁都懂得抱团的力量改善活动是为了把大家拧成一股绳2改善的着眼点一、从现场的浪费中发现问题法加工的浪费现场的七大浪费（即：现场中不产生

5、附加值的活动）物库存的浪费搬运的浪费过量生产的浪费不良品的浪费人等待的浪费动作的浪费不良浪费动作浪费搬运浪费图例：做事情的最佳方法。什么是标准？二、从现场的管理标准中发现问题没有标准就没有管理。现状与已确立的标准之间必须解决的差距。什么是问题呢？现状标准问题图例：没有标准就无法管理标准的重要性：◆是教训、经验的总和，最优化的制造、管理方法；◆是员工培训、教育的依据；◆是管理者监督、检查的依据；◆使管理可视化，一眼能发现问题。我们要创建哪些标准？料：人：机：《出勤管理规定》、《新员工培训管理规定》、《作业要领书》、《异常处理流程》《检验

6、标准》、《库存管理标准》、《出入库管理标准》、《物料消耗管理标准》《安全操作规程》、《设备点检标准》、《换型作业指导书》环：《3S管理标准》其他：《从接单到生产的业务流程》、《模具的开发流程》……三、从现场的管理目标中发现问题为什么要求制定品质、工时管理目标？四、从客户的反馈/需求中发现问题内部客户服务链：业务部采购部生产部财务部客户质管部技术部小故事：合格率的检查标准二战期间，美国空军降落伞的合格率为99.9%，这就意味着从概率上来说，每一千个跳伞的士兵中会有一个因为降落伞不合格而丧命。军方要求厂家必须让合格率达到100%才行。厂家

7、负责人说他们竭尽全力了，99.9%已是极限，除非出现奇迹。从此，奇迹出现了，降落伞的合格率达到了百分之百。于是军方改变检查标准，每次交货前从降落伞中随机挑出几个，让厂家负责人亲自跳伞检测。3改善的原则.步骤一、改善的原则①改善要有明确的目标或具体需求如：不良下降多少？周期缩短多少？效率提高多少？成本降低多少？量化指标或：改善现场环境改善现场安全降低劳动强度具体需求②改善要马上行动我们一直都是这样的，没有办法改！这个是不可能的！做这个价值不大！（如果每人一天省1毛钱）不要找借口（设限）：如大批量一个流③改善要遵循“三现主义”的原则现地：

8、１、到问题发生的现场现物：２、看异常事物现认：３、对问题的产生原因进行分析，制定对策。④改善没有终点正确的观点：还有改善的空间,现在的方法一定不是最好的！⑤全员参与改善例会制度…主体为各部门主管改善提案奖励制度…主体为全