东风电动网架及玻璃屋面工程施工设计.doc

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1、东风电动车辆股份有限公司网架及玻璃屋面工程施工组织设计编制：审核：审批：目录一、编制依据二、工程概况三、网架制造工艺技术四、网架安装的工艺技术五、网架涂装的工艺技术六、网架焊接工艺技术七、管理机构与劳动力组织说明八、施工机械设备配备九、质量保证措施十、玻璃屋面施工组织十一、玻璃屋面质量保证体系十二、安全保证措施十三、成品保护措施十四、工期保证措施十五、季节性施工措施一、编制依据1、根据设计院设计的施工图。2、现场踏勘情况3、我公司施工类似钢结构工程施工经验4、现行国家施工规范、标准及规程：《网架结构设

2、计与施工规程》（JGJ7－91）《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-95）《钢结构工程质量检验评定标准》（GB50221-95）《高层建筑钢结构设计与施工规范》（92年5月国家报批本）《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-91）《钢结构焊缝手工超声波探伤方法和结果分级》（GB11345-89）《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ36-86）《建筑工程现场供用电安全规范》（GB50194-93）二、工程概况项目名称：东风电动车辆股份有限公司网架及玻璃屋面工程工程地址：武汉经济开发区网架形式：正放

3、四角锥网架结构形式：螺栓球网架三、网架制造工艺技术（一）、制作依据：设计研究院设计详图及加工工艺。（二）、遵循的规范、规程：《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205－95）《网架结构设计与施工规程》（JGJ7－91）《网架结构工程质量检验评定标准》（JGJ78－91）《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81－91）《钢网架螺栓球节点》（JGJ75.1－91）《钢网架检验及验收标准》（JGJ75.3－91）《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923－88）（三）、采用材料：杆件采用Q235B/Q3

4、45B钢。螺栓球节点网架杆件采用Q235B钢、锥头和套筒采用Q235B钢，螺栓球节点采用45#钢，高强螺栓和顶丝采用40Cr钢。（四）、螺栓球节点网架的制作：1.制作工艺流程：圆管下料坡口清理将高强螺栓、锥头与杆件配合在二氧化碳气体保护双头自动焊机上环焊。焊缝返修焊接检验喷砂除锈涂装编号2、锥头制作：放样、下料后，毛坯经模锻成型，要求不得有过烧、裂纹等缺陷，然后进行车加工成半成品件，其孔径允许偏差＋0.5mm，锥头底板厚度允许偏差为＋0.5mm，-0.2mm，锥头底板二面平行度不大于0.1mm。3、高

5、强螺栓进货检验：高强螺栓及顶丝由专业定点厂家供货，要求其检测手段齐全，随货带有材质证明书与质量保证书。高强螺栓必须用硬度计、10倍放大镜或磁粉探伤逐根检验其表面硬度，严禁有裂纹或损伤。高强螺栓丝杆长度公差不大于lmm。螺纹长度为螺栓直径的1.1d以上，螺栓头直径公差为±lmm，键槽距螺栓头部底端距离公差为±0.5mm，要园角过渡，螺栓直径公差为±0.5mm。（五）、杆件制作：1、杆件制作工艺：2、钢管杆件与锥头的焊缝应进行抗拉强度检验，其承载力检验系数应满足规范规定的要求。锥头或封板两端平行度允许偏差

6、为0.5mm，止口与钢管轴线垂直度允许偏差为0.5mm。杆件长度允许偏差为±1mm，杆件焊接收缩量为0.5mm，高强螺栓直径与锥头、封板内孔径允许偏差为1.5mm。（六）、螺栓球制作：1、工艺流程：圆钢下料毛坯预锻加热模锻成型正火处理切削基准孔平面钻基准孔削平面、钻孔打钢号、检验、入库2、毛坯球由定点厂供货，毛坯球进厂后，检查出厂合格证、试验报告，有怀疑时抽样复查。用10倍放大镜目测或用磁粉探伤方法，对其外观进行检查，严禁有过烧、裂纹及隐患现象。每种规格抽查5％，且不少于5个，一旦发现裂纹则应逐个检查

7、。毛坯球直径允许偏差为±１mm，球的圆度偏差不大于2.5mm。3、球在车床上加工时先定基准螺孔，再加工其它螺孔的端面，用分度夹具加工其它角度的螺孔。同一轴线上两螺孔端面平行度偏差不大于0.3mm，螺孔端面与球心距允许偏差±0.2ｍｍ，相邻两螺孔轴线间夹角允许偏差为±30ˊ，螺孔端面与轴线的垂直度允许偏差为0.5％螺孔端面半径。4、成品球必须对最大的螺孔进行抗拉强度检验，以螺栓孔的螺纹被剪断时的荷载作为该螺栓球的极限承载力值，检验时螺栓拧入深度为1d（ｄ为螺栓的公称直径）。（七）、涂装、编号：1、除锈：

8、在制作前，钢材表面应进行喷砂除锈，除锈质量等级达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923－88）中的sa3级。2、涂漆：钢材经除锈处理后，在工厂喷涂防锈漆。3、编号：涂装完毕后，在杆件中部根据配料单标注标编号，焊接球节点用白油漆涂写编号，螺栓球节点在基准孔平面用钢錾打上编号及工号。（八）、包装和发运：1、包装应在涂层干燥后进行，包装应保护构件涂层不受损伤。网架杆件包装成捆，节点、支托、支座均包装成箱，确保运输过程及现场堆放不会散失。2、螺栓螺