纺丝工艺生产.ppt

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1、纺丝工艺生产课程目标纺丝工艺流程纺丝工艺参数的设定纺丝工艺的鉴定产品优势纺丝POY工艺流程图增压泵熔体冷却器计量泵纺丝箱体组件无风区环吹风（侧吹风）冷却集束上油（油架导丝钩）甬道吸丝器第一导丝盘第二导丝盘铁板分丝器卷绕机剪刀网络器增压泵熔体冷却器计量泵纺丝箱体组件无风区环吹风冷却集束上油（油架）甬道吸丝器预网络器第一热箱第二热箱（主网络器）卷绕机剪刀纺丝FDY工艺流程图导丝钩大导丝棒铁板分丝器熔体输送系统简介熔体进入纺丝箱工作原理纺丝箱的作用:纺丝箱的作用是保持由挤压机送至箱体的熔体经各部件到每个纺丝位都有相同的温度和压力降，保证熔体均匀地分配到每个纺丝部位上。熔体进入纺丝箱工作原理熔

2、体进入箱体后，经两次一分为二的内部分配通向计量泵座，经计量泵座一分为六流向计量泵，经计量后的熔体流向纺丝组件，在纺丝组件内，熔体经过滤和增压经过喷丝板挤出成型纺丝箱体纺丝箱结构示意图冷冻阀分配管泵座组件底座压力传感器计量泵泵轴输入口输出口泵体纺丝计量泵它的作用在于精确计量、连续输送成纤高聚物的熔体并产生所预定的压力，以保证纺丝熔体克服纺丝组件或喷丝头的阻力，从喷丝板的微孔喷出，在空气中形成初生纤维。纺丝组件纺丝组件:纺丝组件的作用是将计量泵送来的熔体进行最终过滤，混合均匀后分配到每个喷丝孔中，形成均匀的细流。喷丝板的主要参数喷丝板的主要作用是将高聚物熔体或溶液通过微孔转变成具有特定截面

3、的细流，经风冷却凝固固化而形成丝条。喷丝板无风区BamagEVO风筒风箱熔体细流从喷丝板喷出到卷绕装置以前要进行冷却吹风使其凝固，冷却吹风系统的条件对线密度、染色性、伸长等都有较大影响。冷却侧（环）吹系统油嘴、油架上油的目的：给丝束上油主要是为了消除静电，降低丝与导丝系统的摩擦系数，提高丝的饱和性，以便具有较好的卷绕性。上油、导丝、废丝系统大导丝棒、预网络器第一导丝盘上油、导丝、废丝系统导丝机构用来控制丝束的运动方向，包括导丝辊、导丝棒、导丝钩等。导丝系统第一热辊及分丝辊第二热辊及分丝辊纺丝工艺参数的设定和计算-纺丝温度纺丝温度的设定主要取决于以下几个方面看生产稳定性，如过低易造成毛丝

4、和断头；过高又会因降解造成飘丝和断头，还要根据出丝情况即飘丝并丝要适当降温，注头硬头丝应适当升温等要根据无油丝粘度降（切片与无油丝粘度差）一般控制在小于或等于0.02，这样可有效地减少因热降解造成飘丝和断头现象。但粘度降（主要靠熔体冷却器出口温度及脱过热器的压力等参数控制）不是制定纺丝温度的唯一依据，因为熔体冷却器出口温度及脱过热器的压力等参数影响纤维的强伸做适当调整纺丝速度主要决定纤维的取向、伸长和纺丝张力等，纺速提高，取向度提高初生纤维的稳定性提高，但当poy纺速超过3600m/min时，纤维发生明显的取向诱导结晶，这与POY为适应后加工需要的高取向低结晶结构矛盾；故纺速宜选择在未

5、使POY发生明显结晶的的最高纺速。纺速每提高100m/min，伸长下降5%左右，HDK上升10g左右。一般地用纤维的韧性=强度×伸长1/2≧27来衡量其后加工性能，若低于27则不利于后加工当然纺速还与A型添加剂（A添的加入使伸长增大有利于高速纺）、喷丝板孔径（如在其它条件不变的前提下，例如同样纺FDY50D/72f，用0.2的板伸长是31而0.16的板则伸长是33）无风区高度,无风区高度增大凝固点下降，取向度降低，这会使HDK下降伸长增大，有利于纺丝速度提高）及后纺车速提高。（因纤维的拉伸倍数一定，前纺车速提高POY的剩余拉伸倍数下降组件工艺细旦多孔丝组件压力高可改善熔体流动性从而有利

6、于纺丝，组件压力每升高100Kg相当于熔体温度升高4℃。喷丝板的孔径要根据剪切速率和喷丝头拉伸倍数等决定。孔径在满足生产的情况下小一点好，可避免皮芯结构的形成。但太小加工困难。组件压力一般控制在170Kg左右，太大或太小都会引起漏浆。无风区高度无风区高度增大，凝固点下移、取向度降底、HDK下降、伸长增大，无风区的高度对产品的条干CV影响较大，常规品种影响相对弱一点。增加无风区的高度相当于纺丝温度的升高，提高熔体细流表面温度，减小纤维径向差异即减少皮芯结构的形成。试验表明合理的无风区高度在50～100mm，随dpf减小及异形截面，无风区高度应适当减小为好。因为无风区高度高，单丝太细容易产

7、生并丝造成断头。集束位置（油架高度）估算出固化区长度，而固化点到油嘴的距离一般为200～400mm，二者的和就是油架高度，也要根据纺丝张力调节，若纺丝张力过大则集束点应向喷丝板方向移动即油架上移（丝条与空气接触面积变小使纺丝张力下降）。集束点接近固化区，丝条不晃动，但毛丝增多且易飘丝；引起纤维成形中纤度的变化增大，造成产品条干CV增大。冷却条件风速（压）增大，凝固点上移、取向度增大HDK增大伸长减小，风速过小丝条明显抖动易断头且受外界干扰强，条