酸奶制作实验报告.pdf

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1、发酵酸奶的制作一、实验原理酸奶是在牛乳中加入乳酸菌发酵剂，由于乳酸发酵使牛乳的pH值降至其等电点凝固而成的一种产品。乳酸发酵受到原料乳质量和处理方式、发酵剂的种类和加入量、发酵温度和时间等多种因素的影响。二、实验目的掌握发酵酸奶的制作三、实验材料与设备1、原辅材料：脱脂乳粉120g、白砂糖50g、乳酸菌发酵剂、稳定剂(CMC1.2g、还原胶0.6g)、香精、塑料杯或玻璃瓶等2、实验设备：混料罐或不锈钢锅、水浴锅、培养箱、台秤、天平等。四、实验方法1、工艺流程发酵剂↓配料→杀菌→冷却→接种→搅拌→装杯→封盖→培养→冷却→成品2、参考配方奶粉：12~15%糖：5~8%发酵剂：3%稳

2、定剂；风味剂3、操作要点及说明（一）、配料1）每组制作酸奶5瓶（300ml），每瓶酸奶150-200ml。2）调配时适宜的添加糖量有利于产品风味，过高则抑制乳酸菌产酸。本实验采用5%加糖量。量取500ml牛奶溶液于烧杯中，在电炉上加热到50℃左右，加入40g蔗糖搅拌充分溶解。3）稳定剂，主要是食品级高分子增稠剂和稳定剂，可使用琼脂和卡拉胶等4）风味剂，根据口味酌量添加，不超过0.1%（二）、均质（三）、杀菌：原料乳杀菌不仅可以减少杂菌污染，有利于乳酸菌生长，还可以使乳清蛋白质变性，改善产品质量，防止乳清析出。将加糖溶解的牛奶，煮沸以杀菌。杀菌温度100℃，时间15min，杀菌后

3、乳液迅速冷却到41~45℃。同时把罐头瓶也放到杀菌锅杀菌。（四）、接种冷却后的乳液进行接种，发酵剂（保加利亚乳杆菌：嗜热链球菌=1:1）添加量3%，接种前将发酵剂进行充分搅拌，目的是使菌体从凝乳块中游离分散出来，接种后，倒入清洗干净的瓶中（每瓶装150-200ml），充分搅拌使发酵剂均匀混合。（五）、发酵接种分装后的发酵液，置于恒温培养箱中，发酵温度42℃，每隔30min测定酸度和pH值，当混料的pH值降至4.6-4.8，酸度达到70T-80T，凝乳组织均匀、致密、无乳清析出，表明凝块质地良好，达到发酵终点。判断发酵终点的方法：缓慢倾斜瓶身，观察酸乳的流动性和组织状态，当流动性

4、变差且有小颗粒出现，可终止发酵，发酵时应注意避免震动，发酵温度维持恒定，并掌握好发酵时间。（六）、冷却发酵好的酸乳应立即放入0~4℃中冷却，抑制乳酸菌生长，冷藏期间酸度还会上升，同时风味物质（乙醛）生成，在0~4℃冷却12~24小时即得成品。（七）、搅拌成型工业上一般采用均质机或胶体磨搅拌成型，实验室阶段采用玻璃棒搅拌。五、产品质量标准发酵酸乳应具有发酵乳的滋味和气味，酸甜适中，口感粘稠，没有乳清析出。六、实验数据测定：1、发酵过程中pH值随时间的变换。在三个小时中PH基本不变，维持在6.3左右，没有明显下降。2.、酸奶发酵凝固后，其质构特征和感官特征。酸奶没有发生凝固，出现乳

5、清析出，呈乳白色，有分层现象，有点稠，有稍微的酸味，没有酸奶应有的香气。七、讨论题1、此次实验失败。可能的原因有：1）菌种加的太少，发酵酸度不够，或者在加入时温度过高，导致部分菌种被烫死，引起发酵失败。2）实验仪器没有清晰干净，实验过程中受到噬菌体的污染，使产酸量减少或停止。3)乳清析出的可能原因是热处理温度或时间不够，不能使75%~80%的乳清蛋白变性。变性乳清蛋白可以与酪蛋白发生复合，容纳更多的水分2、根据实验过程，试设计酸乳实验型生产装置。应采用智能型工艺控制,它集混料、灭菌、均质、降温、引菌、发酵、熟化等酸奶生产的全部工艺于一体，具有如下特点：①全部的酸奶生产工艺都在一

6、个料缸内完成，解决了酸奶生产过程中中间工艺环节污染的技术难题；②全部生产工艺都采用智能型工艺控制原理，非专业操作人员都可轻松完成酸奶生产的全部生产工艺；③由于采用智能型工艺控制原理，大幅降低酸奶的生产成本，使普通百姓都能消费得起酸奶。适用范围：功能齐全，操作简单，占地面积小，每缸生产量高，适用广。2、酸奶发生凝固的原因是什么？1）乳酸菌在乳中生长繁殖,发酵分解乳糖产生乳酸等有机酸,导致乳的PH值下降,使乳酪蛋白在其等电点附近发生凝集。2）加入明胶、果胶、琼脂等凝胶剂和增稠剂3、控制酸奶质量应注意哪些方面？酸奶的质量控制有以下几点:1）饮料中活菌数的控制乳酸活性饮料要求每毫升饮料

7、中含活的乳酸菌100万以上。欲保持较高活力的菌，发酵剂应选用耐酸性强的乳酸菌种(如嗜酸乳杆菌,干酪乳杆菌)。用脱脂乳粉强化的总固形物，可以促进乳酸菌的繁殖，当含乳固形物达到12%~13%，乳酸菌数与固形物浓度将按比例增大，并能缩短达到一定酸度的发酵时间。培养温度要比最适生长温度稍低，才能达到较高的活菌数。乳酸菌的活力根据繁殖期而不同，在稳定生长期，乳酸菌活力最高，所以到此即应结束，并迅速冷却。这一点很关键，否则会继续发酵，产生乳酸，抑制乳酸菌的生长。为了弥补发酵本身的酸度不足，需补充柠檬酸，