加氢装置开工新氢压缩机试运方案.doc

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1、此文档收集于网络，如有侵权，请联系网站删除新氢压缩机试运方案压缩机安装完毕后即可进行调试。压缩机的调试是验证机组的制造、安装质量的重要步骤。压缩机的调试一般由安装单位组织实施，但在进行压缩机的负荷试验时建议由安装单位和用户协同进行，以便于用户熟悉和验收机组。准备工作1全面检查压缩机各联接部位的紧固及防松情况，复查各部分的间隙，并盘车检查压缩机有无阻滞或撞击等异常现象。2循环油润滑系统试运转(1)检查机身油池并确认清洁后，加入经过精过滤的润滑油，至机身油标尺规定高度。(2)打开机身润滑油进、出口与系统连接

2、管路中的进、出阀门和系统旁通阀，然后启动稀油站中的油泵。调节旁通阀，使系统油压缓慢上升至0.15MPa以上。由于此前系统管路未充满油，应注意油位高度，及时加以补充。检查油路是否畅通，各润滑部位的供油情况是否正常，以及系统各部连接处的密封性。如有缺陷应马上排除。新机油循环时间不少于4小时。油循环结束后应拆检清洗各过滤器，使润滑系统具备压缩机试车的条件。(3)在润滑系统试运转时，应同时检查稀油站上的各就地仪表的显示，利用旁路阀，调试油压控制器(油压开关)的开关动作，并对切换值进行整定。整定要求如下：当油压≥

3、0.40MPa时辅助泵手动停当油压≤0.15MPa时辅助泵自动开当油压≤0.12MPa时报警连锁停机　　正常开车时油压应大于0.17MPa。(4)油路系统试运转达到上述要求后，最后验证稀油站中的溢流阀(安全阀)，开启值设置为0.6MPa，然后将系统油压恢复至正常开车油压范围内。以0.2～0.35MPa为宜。在进行油循环时，应注意油过滤器前后的压差，当压差达0.1MPa时应清洗过滤器滤芯。由于是新机运行，管内及各零件、元器件中的杂质相对要多一些，清洗滤芯的频次也会较高。3主电机单体试运转拆下联轴器上的联接

4、螺栓，脱开联轴器。瞬间启动主电机后即刻停车，验证其转向是否正确(从电机轴伸侧看为逆时针转向)。检查转子与定子间有无碰撞或其它异常声响。确认无问题后，电机单独运转60min。检查电机的声音和温升。正常后，按原配合位置装上联接螺栓与压缩机相连。4水路系统的试验接通冷却水源，检查油冷却器、气缸供水情况。冷却水进水压力应大于0.15MPa。在正常运行时，油冷却器处冷却水的水压应略低于循环润滑油的压力。5上述工作完毕后，将机组周围打扫干净，保持开车场地的整洁，消防抢险通道畅通。编制相应的试车规范和落实试车人员的分

5、工。试车人员应坚守岗位，不得擅离职守，以免发生事故。无负荷试车此阶段用以检验压缩机的装配质量和检查零部件相互关系的正确性。1将吸、排气阀全部拆下，脱开进、排气缓冲器。进、排气缓冲器脱开后应将容器的开口封闭好，气缸的进、排气口及阀腔开口处用20目左右的滤网遮挡好，防止异物进入压缩机。然后启动辅助油泵，检查供油情况。此文档仅供学习与交流此文档收集于网络，如有侵权，请联系网站删除2盘车数转，应无滞止现象。点动主电机，使压缩机达到额定转速后立即停车检查压缩机，应无异常声响和故障。3再次启动主电机，检查压缩机各部

6、位的声响、发热情况。应特别注意循环润滑部分是否给油正常。倘有缺陷或故障，应停车排除。各部正常后，压缩机在无负荷状态下连续运转2～4小时，进行无负荷运转考核。4无负荷试车时，循环润滑系统油压应不低于0.15MPa，油温应不大于55℃。无负荷试车结束后应检查各部分温升，摩擦部位温升在开始的30分钟内不得大于40℃，工作一小时后不大于60℃。同时检查各紧固件的紧固程度，尤其是活塞杆与十字头连接处的紧固防松情况，机器运转的平稳性及声响。5注意观察从电源断开到压缩机完全停止的时间。若从电源断开到压缩机完全停止的时

7、间小于30秒时，很有可能存在机械故障，应查明原因，予以解决后方可继续进行试车。6无负荷试车经确认无异常情况后，方可进行下一阶段的系统吹除和负荷试车。3压缩机、附属设备及系统管路的吹除1压缩机无负荷试车完毕后，可进行气路吹扫。系统吹除时一般采用空气为吹除介质，目的是利用压缩机排出的压缩空气把辅机及管路系统中的灰尘和污物吹掉，压缩空气无法吹到的地方应用其他方法清洗。此过程非常重要，请充分重视。2从压缩机的总进气阀至气缸入口之间的管路及进气过滤器、进气缓冲器等可用外来气源或人工方法吹洗，同时应彻底清除掉气缸阀

8、腔和气道内的脏物。装上吸、排气阀，然后启动压缩机，利用排出的压缩空气对机组的各缓冲器、管路系统进行吹除。吹除时间不限，吹净为止。吹除质量检查可在吹除口处放置湿白布，经2～5min后无脏物即可。吹除时可用木槌敲击管路和容器（不要过分用力）以震落附着在管壁和容器上的脏物，加快吹扫进度。3在进行吹除时要将各缓冲器、管道上的压力表根部阀关闭或将仪表拆下，关闭安全阀的隔离阀，或拆下安全阀，打开排污阀、放空阀。压缩机的升压过程一定要缓慢进行，压缩机的排