焊装工艺可行性分析报告.doc

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1、焊装工艺可行性分析报告（第一版）项目名称：KW10&KW20编制/日期：校对/日期：审核/日期：批准/日期：2017年8月11日7目录1.焊装车间规划依据2.KW平台车型初步规划3.焊装车间初步规划4.焊装投资初步预算5.焊装项目计划6.焊装项目风险分析7.焊装工艺性分析结论71.焊装车间规划依据1.1KW10生产纲领：5万辆/年；1.2KW20生产纲领：5万辆/年；1.3工作制度：全年工作300天，每天工作2班，每班8小时；1.4设备开工率：≥85%1.5整车外形尺寸（长×宽×高，单位：mm）：KW10：3850×1650×1560KW20：3050×1650×15202.KW平台车型初步

2、规划2.1KW10与KW20焊装车间将遵循乘用车准入要求进行合理规划。焊装线将以KW10为基础进行规划，KW20与之共线生产。考虑到车型差异化，2种车型按照主线共线，分装线单独规划为原则进行设计。因此主线按6万产能（预留产能提升空间）进行设计，分装线按照5万产能进行设计。2.2节拍计算主线每小时产能=60000÷（300×16×0.85）≈15JPH分装每小时产能=50000÷（300×16×0.85）≈12JPH主线工位节拍=3600÷15=240S分装工位节拍=3600÷12=300S2.3生产线总体布局参考EX50进行规划，按照三级总成分块布置。2.4KW10&KW20下部线和主焊线按

3、240S节拍规划（预留部分空工位），分装线按300S节拍规划，生产线自动化水平约60%。2.5各分总成至主焊线、主焊线至调整线的输送形式和各部件线内输送系统考虑机械化形式（自动化和半自动化）。2.6调整线与EX车型共用，所以主线采用往复式滚床输送，车身由EMS输送至调整线；侧围线采用往复杆输送。2.7门盖包边采用机器人滚边形式，节拍按照12JPH进行设计。2.8遵循工艺路线畅通，物流路线短捷、便于共线生产原则，进行设备优化布置和方案设计。2.9根据EX车型BOM7中外发总成情况，并参照已有车型及模块化要求进行分析。预计KW10&KW20的车身工位信息如下：序号车型区域夹具（套）焊钳（把）1K

4、W10后背门232顶盖113风窗下横梁344左右前门475左右后门476前机盖217左侧围8238右侧围8239前机舱203410前地板31211后地板72412后围板2213主线141614合计7815715KW20后背门2316顶盖1117风窗下横梁3418左右前门4719前机盖2120左侧围72121右侧围72122前机舱203423前地板1424后地板61825后围板2226合计5511671.焊装车间初步规划图一3.1焊装整体项目在无锡工厂焊装车间内布置，布置区域如图一所示。3.2根据图一所示区域进行KW10与KW20焊装车间布局规划，具体布置如图二所示。图二3.3根据KW10、K

5、W20夹具预估数量，实际布置如图二所示4块区域，主线区域宽度按照9.5m，分装区域宽度按照6m，门盖滚边区域宽度按照9.5m，物流通道宽度4m。3.4KW10与KW20侧围线在主线两侧，使用EMS输送至主线总拼工位。3.5车身定位系统要可切换，以实现2种车型线体共用。车身总拼采用侧围定位抓手式总拼，顶盖、顶横梁、风窗横梁采用机器人抓手上件。顶盖打胶采用机器人抓件自动打胶形式。3.6白车身焊接完成采用EMS输送至调整线，调整线门盖装调采用定位装具。3.7门盖区采用机器人滚边，采用A/B转台形式，2套门盖共用1个包边机器人的形式。74.焊装初步投资预算序号项目内容数量价格（万元）1焊装夹具132

6、套（KW10：78套，KW20：55套）7802机器人及附件10台（总拼6台，顶盖2台，车身补焊2台）3203EMS及输送小车3（3条EMS线，15台输送小车）2404滚床滑翘14工位2205电控及附件　2806机器人抓手及附件12套907机器人焊钳及附件20把1408机器人工位上件平台9套559钢结构系统　17110电葫芦20套8011电葫芦吊具20套2012调整线1项2013门盖装具14套2014其它费用　90015焊机焊钳273把44016WBS1项6017二保焊机12台1318排烟除尘设备12套4019螺柱焊机8台1620涂胶设备1项9021机器人滚边岛5个77522总成检具46套（

7、KW10：24套，KW20：22套）295　　合计506575.焊装项目计划夹具阶段夹具设计制造ET样车阶段夹具入厂阶段白车身调试阶段SOP开始时间2018年3月20日2018年8月10日2018年11月10日2018年12月30日2019年5月30日完成时间2018年8月10日2018年11月10日2018年12月30日2019年5月30日时间周期130天90天50天135天6.焊装项目风险分析6.1KW平