喷射溷凝土施工方案.doc

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1、喷射混凝土施工方案一、工程概况火泥塘隧道喷射混凝土支护采用C25混凝土，抗渗等级为S6.采用普通硅酸盐水泥，其最小水泥用量为400kg/m3o二、施工人员、机械配备2.1施工人员配置根据实际喷射混凝土支护的需要，每个开挖作业而按照表1进行施工人员配置。表1喷射混凝土支护施工人员配置一览表（按每个开挖作业面配备）人员类型数量备注现场施工技术负责人1人现场施工协调及技术指导喷射混凝土拌制2人负责搅拌站喷射混凝土的拌制喷射混凝土施工8人负责喷射混凝土作业电工1人负责接电、电力维修自卸车司机1人负责喷射混凝土的运输质量员1人

2、质量检查、监督安全员1人安全检查、监督3.2机械设备配置根据火泥塘隧道喷射混凝土支护施工方法，配置以下主要施工机械设备，见表2表2主要施工机械设备配置一览表（按每个开挖作业面配备）机械设备名称单位数M用途混凝土喷射机台2混凝土喷射作业自卸汽车辆2喷射混凝土运输空压机台2提供风压JS500搅拌机台1喷射混凝土拌制三、施工工艺与流程3.1喷射混凝土支护施工工艺根据设计要求，隧道初期支护喷射混凝土采用湿喷工艺。喷射混凝土在洞外拌和站集中拌和，由自卸汽车运至洞内，釆用湿喷机喷射作业。在隧道洞身开挖完成后，先喷射4-5cm厚混

3、凝土封闭岩面，然后打设锚杆、架立钢拱架、挂钢筋网，对初喷岩面进行清理后复喷至设计厚度。2.2喷射混凝土支护施工流程4.2.1喷射混凝土施工流程图本隧道喷射混凝土施工流程见下图（图1）。图1喷射混凝土施工流程图4.2.2喷射混凝土施工具体流程（1）喷射前准备%1喷射前应对受喷岩面进行处理。一般岩面可用高压水冲洗受喷岩面的浮尘、岩屑，当岩面遇水容易潮解、泥化时，宜采用高压风吹净岩而。%1设置控制喷射混凝土厚度的标志，一般采用埋设钢筋头做标志，亦可在喷射吋插入长度比设计厚度大5cm的铁丝，每1〜2m设一根，作为施工控制用。

4、%1检查机具设备和风、水、电等管线路，湿喷机就位，并试运转。a.选用的空压机应满足喷射机工作风压和耗风量的要求，压风进入喷射机前必须进彳亍油水分离。b.输料管应能承受0.8MPa以上的压力，并应有良好的耐磨性能；c・保证作业区内具有良好通风和照明条件。d・喷射作业的环境温度不得低于5°CO%1若遇受喷面有涌水、渗水或潮湿的岩面，喷射前应按不同情况进行处理。a.大股涌水宜采用注浆堵水后再喷射混凝土。b・小股水或裂隙渗漏水宜采用岩面注浆或导管引排后再喷射混凝土。c・大面积潮湿的岩面宜采用粘结性强的混凝土，如添加外加剂、掺

5、合料以改善混凝土的性能。(2)混凝土搅拌、运输%1湿喷栓搅拌采取全自动计量强制式搅拌机，施工配料应严格按配合比进行操作，速凝剂在喷射机喂料吋加入。喷射混凝土搅拌吋间应通过现场搅拌试验确定，并应较普通混凝土规定的搅拌时间延长1〜2min,采用先T拌后加水的搅拌方式时，T拌时间不宜小于1.5min,搅拌时间不宜小于3mino%1运输采用自卸式汽车，随运随拌。喷射栓时，可釆用多辆运输车应交替运料，以满足湿喷碗的供应。在运输过程中,要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象。(3)喷射作业%1喷射操作程序应为

6、：打开速凝剂辅助风一缓慢打开主风阀一启动速凝剂计量泵、主电机、振动器f向料斗加混凝土。%1喷射混凝土作业应采用分段、分片、分层依次进行，喷射顺序应口下而上，分段长度不宜大于6叭喷射时先将低洼处大致喷平，再自下而上顺序分层、往复喷射。乩喷射混凝土分段施工时，上次喷混凝土应预留斜面，斜面宽度为200~300mm,斜面上需用压力水冲洗润湿后再行喷射混凝土。b.分片喷射要自下而上进行并先喷钢架与壁而间混凝土，再喷两钢架之间混凝土。边墙喷混凝土应从墙脚开始向上喷射，使回弹不致裹入最后喷层。C.分层喷射时，后一层喷射应在前一层混

7、凝土终凝后进行，若终凝lh后再进行喷射时，应先用风水清洗喷层表面。一次喷混凝土的厚度以喷混凝土不滑移不坠落为度，既不能因厚度太大而影响喷混凝土的粘结力和凝聚力，也不能太薄而增加回弹量。边墙一次喷射混凝土厚度控制在7〜10cm,拱部控制在5〜6cn),并保持喷层厚度均匀。顶部喷射混凝土时，为避免产生堕落现象，两次间隔时间宜为2〜4h。%1喷射速度要适当，以利于混凝土的压实。风压过大，喷射速度增大，回弹增加；风压过小，喷射速度过小，压实力小，影响喷混凝土强度。因此在开机后要注意观察风压，起始风压达到0.5MPa后，才能开

8、始操作，并据喷嘴出料情况调整风压。一般工作风压:边墙0.3~0.5MPa,拱部0.4〜0・65MPa。%1喷射时使喷嘴与受喷面间保持适当距离，喷射角度尽可能接近90°,以使获得最大压实和最小回弹。喷嘴与受喷面间距宜为1.5~2.Om；喷嘴应连续、缓慢作横向环行移动，一圈压半圈，喷射手所画的环形横向40〜60cm,高15〜20cm；若受喷面被钢架