数控编程与加工项目教程教学课件作者周晓宏PPT 项目13 复杂零件铣削.ppt

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1、项目13复杂零件铣削学习目标：掌握复杂零件的编程与加工方法。在企业经常要铣削加工一些复杂零件，如图13-1所示即为两套复杂模具。复杂零件的铣削，要综合运用我们前面所学的知识和技能。对于复杂零件的编程与加工，工艺非常重要，要结合前面所学的工艺知识，正确制定加工工艺。在本项目中我们将进行复杂零件的编程与加工训练。图13-1复杂模具任务一复杂零件一的加工任务：零件如图13-2所示，工件材料为45钢，毛坯尺寸为100mm×100mm×22mm,六面已加工，长、宽、高的尺寸和表面粗糙度都已符合图纸要求，试编程并加工出符合图纸要求的零件。图

2、13-2复杂零件一一、加工准备1．详阅零件图，并检查坯料的尺寸；2．编制加工程序，输入程序并选择该程序；3．用平口虎钳装夹工件，伸出钳口10mm左右，用百分表校正；4．安装寻边器，确定工件零点为坯料上表面的中心，设定零点偏置；5.安装φ20mm粗立铣刀并对刀，设定刀具参数，选择自动加工方式。二、加工工艺设计1.粗铣凸轮轮廓。粗铣留0.50mm单边余量。2.铣槽轮外圆轮廓。（1）选择程序，粗铣槽轮外圆轮廓，留0.50mm单边余量；（2）安装φ20mm精立铣刀并对刀，设定刀具参数，半精铣槽轮外圆轮廓。3.铣6-R15圆弧。（1）选择

3、加工程序，调整刀具参数，粗铣6-R15圆弧，留0.50mm单边余量；（2）调整刀具参数，半精铣6-R15圆弧，留0.10mm单边余量；（3）测量工件尺寸，调整刀具参数，精铣6-R15圆弧至要求尺寸。4.铣6-12槽。（1）安装φ10mm粗立铣刀并对刀，设定刀具参数，选择程序，粗铣各槽，留0.50mm单边余量；（2）安装φ10mm精立铣刀并对刀，设定刀具参数，半精铣各槽，留0.10mm单边余量；（3）测量各槽尺寸，调整刀具参数，精铣各槽至要求尺寸。三、工、量、刃具清单四、注意事项①使用寻边器确定工件零点时应采用碰双边法；②精铣时采

4、用顺铣法，以提高尺寸精度和表面质量；③立铣刀垂直方向进刀时，铣刀中心不能直接铣削工件。五、程序编写粗铣、半精铣和精铣时使用同一加工程序，只需调整刀具参数分3次调用相同的程序进行加工即可，精加工时分别换φ20mm和φ10mm精立铣刀。使用FANUC0i-MC系统。1.铣凸轮轮廓、槽轮外圆轮廓和6-R15圆弧主程序％Ο0001；程序名N5G54G90G17G2lG94G49G40；建立工件坐标系，选用φ20mm立铣刀N10S500M03；N15G00Z30；N20G00X60Y-60；N25G01Z-4F100；N25～N115铣外

5、围至8mm深度处N30G01G42X20Y-50D1F60；N35G01X50Y-20；N40G01Y20；N45X20Y50；N50X-20；N55X-50Y20；N60Y-20；N65X-20Y-50；N70X20；N75G01Z-8F30；N80G0lX50Y-20F60；N85G01Y20；N90X20Y50；N95X-20；N100X-50Y20；N105Y-20；N110X-20Y-50；N115X20；N120G00Z10；N125G40G00X60Y0；N130G01Z-4.00F100；N130～N145铣凸轮

6、轮廓至8mm深度处N135M98P0003；N140G01Z-8F100；N145M98P0003；N150M98P0004；铣槽轮外圆轮廓至4mm深度处N155M98P0005；N155~N225铣削6-R15至4mm深度处N160G68X0Y0R60;N165M98P0005；N170G69；N175G68X0Y0R120；N180M98P0005；N185G69；N190G68X0Y0R180；N195M98P0005；N200G69；N205G68X0Y0R240；N210M98P0005；N215G69；N220G68

7、X0Y0R300；N225M98P0005；N230G69；N235G00Z100M05；N240Y80；N245M30；程序结束％2.铣6-12槽主程序％Ο0002；程序名N5G54G90G17G21G94G49G40；建立工件坐标系，选用φl0mm立铣刀N10S500M03；N15G00Z30；N20M98P0006；N20～N95铣6-12槽至4mm深度处N25G68X0Y0R60；N30M98P0006；N35G69；N40G68X0Y0R120；N45M98P0006；N50G69；N55G68X0Y0R180；N60

8、M98P0006；N65G69；N70G68X0Y0R240；N75M98P0006；N80G69；N90G68X0Y0R300；N95M98P0006；N100G69；N105G00Z100M05；N110G00Y80；N115M30；程序结束％3.铣凸轮轮廓