生产车间现场管理(02培训.ppt

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1、生产现场管理主讲：内容提要抓住重点晨会制标准与标准化问题的把握与改善P、D、C、A5S管理看板管理QC的七种手法现场管理的金科玉律生产活动的6条基本原则现场的日常工作作业日报的管理现场管理的实施方法生产准备现场IE目标管理与管理项目何谓现场现场包含“现”与“场”两个因素。“现”就是现在，现时的意思，强调的是时间性。“场”就是场所，地点的意思，强调的是区域性。“现”与“场”结合在一起，就是赋予了一定时间的特定区域。对于制造型企业来说，现场就是生产车间。走进现场1.现场的“三忙”现象：忙乱：表面上看每个人都很忙，其实，尽在做多余的事情，或者所做的是无功效。（瞎忙）盲目：由于太忙，人们总是机械地做

2、事，没有工作方向，效率不高。迷茫：长期盲目的工作导致人们思想麻木，意识迷茫，整天不知自己在干什么，干什么都是糊里糊涂。2.现场最关注的是产量：分析现状----找出瓶颈---采取措施----解决问题----提高产量（显示能力）3。现场的功能：输出产品。4。现场管理的核心要素：4M1E人员（Man):数量，岗位，技能，资格等。机器（Machine):检查，验收，保养，维护，校准材料（Material):纳期，品质，成本方法（Method):生产流程，工艺，作业技术，操作标准环境（Environment)：现场管理的金科玉律当问题（异常）发生时，要先去现场。检查现物（有关的物件）现象（表现出的特征

3、）。当场采取暂行处理措施。发掘真正的原因并将它排除。标准化以防止再次发生。三直三现主义处理方式的标准化案例分析某塑胶成型车间一成型机发生故障，产品出现严重飞边现象。管理员立即奔赴现场，经检查模具无问题，按下启动键，成型机在锁模过程中出现激烈“点动”，且时快时慢，伴随剧烈振动和巨大的声音。采用手动后，发现：锁模力不足，确认参数无问题，检查供油系统，发现一油阀供油力不稳定。据经验判断为该阀堵塞，影响供油畅通。最后问题解决。案例分析---------一般处理反思正常机器故障处理会是什么情况？1、联络维修，一般情况，需要2天时间，加上检查修理，2.5天较为正常，如果遇到维修厂商人员正好有其他事，时间

4、更不可以控制。2、生产损失：按2.5天计，该机器24小时单产20000个，2.5*20000=50000个，每个价值0.5元，整个损失为25000元。3、维修费：4、生产维修总计损失25000+9760=34769元。修理费部品更换费交通费住宿费总计报价2000元/人天500380元工数2人*2天2人2人总计8000元1000元760元9760元案例分析---------三直三现法运用三直三现法三直三现主义(直接现场、直接现物、直接现象）马上现场，马上现品，马上现象第一时间进入问题的中心，找出问题就变得容易；短时间找到症结，并实施策略解决故障；如果发生的问题我们不能解决，也可以让厂家知道根源

5、，准备备品，为维修提供最直接的简便；节省了时间，缩短维修周期。案例分析--------标准化针对上述案例，如何标准化？现场发生问题-----到达现场观察现象-----找出问题根源-----确认解决问题方式有效-----找出新的工作程序予标准化确定以后不发生同样的问题！生产活动的6条基本原则后工程是客户作业的好坏由后工程的评价来定不接受不合格，不制造不合格，不传递不合格必达生产计划年计划、月计划、每日、每小时按计划生产----生产计划的保证彻底排除浪费浪费是指：不做也可以的事，没有也可以的物1、加工和作业当中的浪费2、待处理的浪费3、生产过多的浪费4、着手作业的浪费作业的标准化有标准作业书，作

6、业基准书，不是标准化标准化是作出规定，遵守而且改善这个规定，不停地进行改善---遵守---再改善的活动才可称为标准化。有附加价值的工作管理的目的是谋求更大的附加价值（利润）现场要有大局观，辨别生产瓶颈，采取最优对策积极应对变化基本要求------决定标准书等作业的基本，养成遵守的习惯先观察------事前收集情报，采取下一步措施掌握实力------提高技能和扩大实力，提高设备稼动率等现场的日常工作现场的质量管理现场如何确保优良品质呢？避免失误的5原则：1、取消此作业2、不要人做3、使作业容易化4、检查5、降低影响现场品质控制水平判断基准趋势级别判定基准1级水准不制造和生产不良2级水准不流出不

7、良3级水准检验出不良（作业员检验）4级水准没有检查，无法控制不良现场的日常工作现场的成本管理降低成本最佳方法，就是剔除过度的资源耗用1、改进质量：工作过程的质量，合理的5M2、提高生产力以降低成本：不断地改善3、降低库存：流动资金、储藏、搬运、质量隐患、新产品4、缩短生产线：合理的生产线工人5、减少机器停机时间6、减少空间一般的制造业，使用了应需4倍的空间，2倍的人力，10倍的交货期7、现场对总成本降低的作用