高质量不锈钢直缝焊管制造流程及技术.pdf

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1、２０１５年第６期（总第１５９期）江西建材工程管理高质量不锈钢直缝焊管制造流程及技术■郭铁军，吕华英■锦州美联桥汽车部件有限公司，辽宁锦州１２１０００摘要：本文介绍了高质量不锈钢无缝焊管的制造流程、工艺特点，各工序采用会产生影响。如果使用在高温、高压、高速流体环境中，会引起使用问的制造技术。简要介绍了使用的设备类型及工作原理。以及各工序的题。必须使用专用焊缝整平设备消除此缺陷。关键质量控制点。焊缝整平设备的工作原理是：在焊管内设置一根比管内径小０．关键词：焊管轧辊焊缝整平在线探伤２０ｍｍ的芯棒，芯棒通过钢丝绳与气缸连接。通过气缸的

2、动作可以将芯棒固定的特定区域内移动。在芯棒长度范围内，使用一组上下轧辊，垂１高质量不锈钢直缝焊管制造流程直于焊缝位置进行往复运动轧制焊缝。在芯棒与轧辊的轧制压力下，原材料—开卷—管坯成型—连续焊接—焊缝整平—在线热处理—消除突起和凹陷，使焊缝处的轮廓与管轮廓平滑过渡。定径精整—在线探伤—定尺切割—矫直—压力测试—清洗干燥—成品在进行焊整平处理的同时，焊缝内部的粗大晶粒组织会被压缩，还检查—包装会起到增强焊缝组织密度，提高强度的作用。２工序制造技术详细设计２．６在线热处理２．１原材料钢带进行辊弯成型过程中，会产生加工硬化，不利于管

3、材的后期加高质量不锈钢无缝焊管使用的原材料为冷轧不锈钢带材，要求表工，特别是进行弯管加工。焊接过程中，焊缝处会产生粗大的晶粒组面质量状态达到ＢＡ级别。钢带边缘整齐，不能有毛刺，镰刀湾、波浪织，在焊缝处会存在焊接应力，特别是在焊缝与母材连接处，由于不同等影响焊机质量的缺陷。钢带内部不能有结疤、分层、杂质等缺陷，钢的组织形态，会在后期使用过程中造成开裂隐患。需要使用热处理设带需在氢气保护气氛下进行光良退火处理，表面不能存在氧化现象。备消除加工硬化、细化晶粒组织。钢带物理性能、化学成份必须满足要求。目前常用采用的热处理工艺为氢气保护气

4、氛下的光亮固溶处理，钢带入厂使用前，必须对钢带进行详细的检验。检验项目包括：带将不锈钢管材加热到１０５０°以上，经过一段时间的保温，是内部组织形刚厚度、带刚宽度、带刚边缘质量状态、外观。物理性能检验包括：拉伸态发生转变，形成均匀的奥氏体组织，在氢气气氛保护下，不发生氧化。强度、屈服强度、延伸率，必要时，要对带刚的晶粒度进行检查。检验合采用的设备为在线光亮固溶（退火）设备。设备与辊弯成型机组连格后才可以用于焊管生产。接，在焊管同时在线进行光亮固溶处理，加热设备采用中频或高频电源２．２开卷进行快速加热。通入纯氢或氢氮气氛进行保护。退

5、火后的管材硬度控钢带在进行进入焊管机组前，需要使用钢带开卷机展开钢带，比较制在１８０±２０ＨＶ既可以满足后期加工和使用要求。后的钢带，需要增加矫平机构对钢带进行矫平处理，确保在钢带在平直２．７定径精整状态下进入焊管机组的成型部位，顺利完成钢带的弯曲成型。焊管的外径尺寸，在焊接和热处理过程中焊管会发生变形，造成外２．３管坯成型径尺寸无法满足使用要求，需要进行定径精整。通常使用的定径精整使用连续辊弯成型设备，对钢带进行连续辊弯变形，制成开口管机组由４组平辊和４组侧辊组成，平辊设计成平椭圆形（或圆形），侧辊坯。钢带需通过焊管机组的导入

6、模块、粗轧模块、闭合模块几个功能模设计成立椭圆（或圆形）。定径量依据管外径和壁厚的不同，一般情况块的共同作用，每个模块分别使用不同类型的轧辊实现对钢带不同部在０．２０～０．５０ｍｍ范围内。经过定径精整后管外径公差可以控制在±位的弯曲成型，最终将钢带由平面逐渐弯曲，形成开口管坯，做好焊接０．０５ｍｍ以内，完全可以满足使用精度要求。成管的准备。连续辊弯成型设备一般是由９组平辊，平辊中间间隔８２．８在线探伤组立辊组成，前面的４平辊和４立辊为粗轧道次，主事对钢带进行弯由于承受一定压力，并且需要一定的可靠性，焊缝仅依靠压力检测曲，剩余的属

7、于闭合道次，完成钢带的闭合形成管状。很难检测出焊缝内部缺陷，焊缝质量控制需要更高灵敏度和可靠度的轧辊的设计目前已经可以使用专用的轧辊设计软件进行精确设焊缝检测设备，满足焊缝的质量控制。目前比较成熟和普遍使用的是计，其中使用比较广泛的，功能比齐全的设计软件是德国ＤＡＴＡＭ软件在线涡流探伤或者超声波探伤，期特点是灵敏度高，实时在线进行公司开发出的轧管机辊型设计软件。该软件以ＡｕｔｏＣａｄ为基础，通过１００％检测。操作者可以根据报警信息随时对焊接状态进行修正，减少对每个辊弯成型轧辊的精确设计，实现精确的成型控制，并且通过该软不合格品的

8、生产，并且配合在线标记系统可以对缺陷部位进行标记，通件自带的变形分析功能，通过模拟钢带的变形过程，在设计过程中消除过使用分选系统还可以将缺陷产品自动隔离，实现过程控制。潜在的引起焊接缺陷的变形问题，提前进行优化设计。２．９定尺切割２．４连续焊接使用在线定尺切割设