连铸保护渣使用课件.ppt

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1、连铸保护渣使用及几种漏钢形式介绍作业规划室李巍2011年4月20日前言保护渣在连铸生产中是十分重要的。然而保护渣性能的发挥与保护渣的正确使用方法是分不开的。以下就保护渣的使用方法，及一些常见的铸坯缺陷讲述保护渣的正确使用方法。一、板坯铸坯表面质量问题分析1、表面纵横裂纹2、表面横裂纹和不规则振痕3、表面微裂纹4、皮下气泡和表面夹杂等二、保护渣的使用1、正确的加渣方式2、错误的加渣方法3、正常使用过程注意事项三、几种漏钢形式介绍1、开浇漏钢2、接痕漏钢3、粘结漏钢4、角裂漏钢5、横裂漏钢6、拉速过快造成的漏钢等目录一、表面纵横裂纹1、

2、表面纵裂纹板坯表面发生纵裂纹，尤以碳含量在0.08—0.17%这个范围内的碳素结构钢和相应低合金钢为主。主要原因是该类钢种的碳含量处于铁碳相图上的亚包晶范围或边缘，凝固时线收缩比较大，极易造成应力过于集中而致初生坯壳发生撕裂，从而产生纵裂纹。1）钢水因素：A、钢水中的有害元素S、P、As等有害元素含量偏高，造成钢的热脆性和冷脆性增加，引发裂纹，根据经验：钢水中的S≥0.02%，P≥0.017%，发生纵裂纹的几率增加。B、Mn/S比过小，一般Mn/S小于25，纵裂纹几率大大增加。C、钢水的纯净度差，易引发纵裂纹等。板坯铸坯表面质量问题分析一、表面纵横

3、裂纹2）设备因素A、结晶器锥度不合理，影响传热效果，易诱发纵裂纹。B、结晶器铜板内部结构不密实，基体有气孔或杂质或镀层不均匀，易造成纵裂纹。C、结晶器小槽局部有杂质堵塞或结垢，造成冷却不均易形成纵裂纹。3）工艺因素A、结晶器水冷强度过大，易造成纵裂纹，主要体现在进出口水温差过大或热流密度过大上。B、二冷水配水制度不合理，易造成纵裂纹扩张变大。C、下水口不对中或倾斜，偏流或钢水出口处侵蚀严重，造成流场紊乱，易造成初生坯壳生长厚薄不均而致纵裂纹。D、高过热度钢水浇铸易产生纵裂纹等等。板坯铸坯表面质量问题分析一、表面纵横裂纹4）操作因素A、加渣和挑

4、渣造作不规则，易造成保护渣消耗流入不均匀，致使结晶器传热不均匀，影响坯壳的均匀成长而致应力过于集中而产生纵裂纹。B、结晶器钢液面波动大或拉速单位时间内调整偏快，易产生纵裂纹。C、拉速与浇钢温度不匹配易造成等。板坯铸坯表面质量问题分析一、表面纵横裂纹5）保护渣因素A、保护渣熔速、粘度、熔点不合理，易造成消耗过低和液渣层偏薄，容易产生纵裂纹。B、保护渣的洗净率和析晶温度过低，造成传热过快，易产生纵裂纹。C、保护渣配碳不合适，造成渣圈过于发达，消耗不均匀，易出现纵裂纹等。板坯铸坯表面质量问题分析二、表面横裂纹和不规则振痕A、振痕深的部位是横裂纹的发源地

5、。B、铸坯在脆性区700—900℃矫直。C、二次冷却太强易促使振痕加深处产生横裂纹。板坯铸坯表面质量问题分析三、表面微裂纹表面微裂纹也叫作发纹，主要发生于高强度钢种，如：Q345系列（即16Mn类），及含有微量合金的高强度钢种，通常产生因素如下：A、结晶器渗钢，被凝固铸坯表面的晶界捕获，从而产生晶间微裂纹。B、铸坯表面铁的选择性氧化，使钢中残余元素（如Cu、Sn等）残留在表面晶界渗透形成。C、保护渣碱度过高，润滑性能差，摩擦阻力大易造成微裂纹。板坯铸坯表面质量问题分析四、皮下气泡和表面夹杂等1、皮下气泡的主要成因：钢中残留气体过多，脱氧不良及整

6、个过程所用耐火材料水份过高以及中包烘烤时间不足等造成的。2、表面夹杂A、液面波动大，易造成皮下夹杂。B、脱氧残余物分离不好，易造成夹杂等。C、吹氩时间不足，钢中微小夹杂物分离不彻底或弥散质点分散不均等造成。板坯铸坯表面质量问题分析1、正确的加渣方式：加入方式对保护渣性能的正常发挥至关重要，正确的保护渣加入方式是：要均匀推入结晶器内，每次加渣时间不要过长，要做到勤加少加，确保渣层总厚度基本稳定。目前，我厂的保护渣总厚度最佳在40mm--60mm。保护渣的使用2、错误的加渣方法：1）、见红加渣（即见到渣面发红后再加渣）A、见红后，液渣层外露，由于没有粉

7、渣层的保温作用，液渣层将变薄，可能造成液渣层厚度低于临界值，这对于均匀消耗是十分不利的。B、液渣层外露后，失去保温作用，钢液有可能与空气接触，将引起部分凝固，有结冷钢，会引起钢液的二次氧化。C、同时保护渣在结晶器内出现结团，造成渣面恶化，对稳定渣子性能不利。2）、厚渣层操作A、厚渣层操作会影响对钢液面的正确判定，一不小心，有可能造成事故的出现。B、厚渣层会造成液渣层相对过厚，对渣子消耗不均匀。保护渣的使用1、合适挑渣条在正常使用过程中，禁止用钢条去搅动钢液面，结晶器壁所结的轻微渣圈，不要去经常挑动。2、不要经常搅动渣面保护渣在结晶器内的熔化结构随着配碳

8、形式的差异是分为两层、三层或多层结构，