典型轴类零件的数控车削工艺与加工.pdf

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1、电子科技大学学院实验报告课程名称：典型轴类零件的数控车削工艺与加工学生姓名：学号：指导老师：日期：电子科技大学实验报告学生姓名：实验地点：工程训练中心114学号：实验时间：指导教师：一、实验室名称：工程训练中心二、实验项目名称：典型轴类零件的数控车削工艺与加工实验学时：32三、实验原理：将工艺文件编制成数控加工程序，输入数控车床，加工出零件。四、实验目的：1.熟悉、认识、并掌握基础Mastercam软件操作及设计工艺流程；2.了解典型轴类零件的特点、生产过程与工程应用；3.学习工程制造工艺，学习工程手册的使用，掌握

2、典型零件的毛坯制造、热处理、机加工方法，将传统加工与现代制造技术有机结合，合理制定数控加工工艺，正确使用数控设备及刀夹量具；4.培养和提高综合分析轴类零件的问题和解决问题的能力，以及培养科学的研究和创造能力。五、实验内容(一)数控车床的整体介绍与功能演示；(二)运用Mastercam进行传动轴的设计；(三)制定毛坯加工工艺；轴类零件是机器中经常碰到的典型零件之一。它主要用来支承传动零部件，传递扭矩和承受载荷。轴类零件是旋转体零件，其长度大于直径，一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、内孔和螺纹及相应的端面所组成。根据结构

3、外形的不同，轴类零件可分为光轴、阶梯轴、空心轴和曲轴等。轴的长径比小于5的称为短轴，大于20的称为细长轴，大多数轴介于两者之间。轴用轴承支承，与轴承配合的轴段称为轴颈。轴颈是轴的装配基准，它们的精度和表面质量一般要求较高，其技术要求一般根据轴的主要功用和工作条件制定，通常有以下几项：1)尺寸精度起支承作用的轴颈为了确定轴的位置，通常对其尺寸精度要求较高（IT5~IT7）。装配传动件的轴颈尺寸精度一般要求较低（IT6~IT9）。2)几何外形精度轴类零件的几何外形精度主要是指轴颈、外锥面、莫氏锥孔等的圆度、圆柱度等，一

4、般应将其公差限制在尺寸公差范围内。对精度要求较高的内外圆表面，应在图纸上标注其公差。3)相互位置精度轴类零件的位置精度要求主要是由轴在机械中的位置和功用决定的。通常应保证装配传动件的轴颈对支承轴颈的同轴度要求，否则会影响传动件（齿轮等）的传动精度，并产生噪声。普通精度的轴，其配合轴段对支承轴颈的径向跳动一般为0.01~0.03mm，高精度轴（如主轴）通常为0.001~0.005mm。4)表面粗糙度一般与传动件相配合的轴径表面粗糙度为Ra2.5~0.63µm，与轴承相配合的支承轴径的表面粗糙度为Ra0.63~0.16

5、µm。(四)制定毛坯热处理工艺；1.轴类零件的毛坯：轴类零件可根据使用要求、生产类型、设备条件及结构，选用棒料、锻件等毛坯形式。对于外圆直径相差不大的轴，一般以棒料为主；而对于外圆直径相差大的阶梯轴或重要的轴，常选用锻件，这样既节约材料又减少机械加工的工作量，还可改善机械性能。根据生产规模的不同，毛坯的锻造方式有自由锻和模锻两种。中小批生产多采用自由锻，大批大量生产时采用模锻。2.轴类零件的材料及热处理轴类零件应根据不同的工作条件和使用要求选用不同的材料并采用不同的热处理规范（如调质、正火、淬火等），以获得一定的强

6、度、韧性和耐磨性。45钢是轴类零件的常用材料，它价格便宜经过调质（或正火）后，可得到较好的切削性能，而且能获得较高的强度和韧性等综合机械性能，淬火后表面硬度可达45~52HRC。40Cr等合金结构钢适用于中等精度而转速较高的轴类零件，这类钢经调质和淬火后，具有较好的综合机械性能。轴承钢GCr15和弹簧钢65Mn，经调质和表面高频淬火后，表面硬度可达50~58HRC，并具有较高的耐疲惫性能和较好的耐磨性能，可制造较高精度的轴。精密机床的主轴（例如磨床砂轮轴、坐标镗床主轴）可选用38CrMoAIA氮化钢。这种钢经调质和

7、表面氮化后，不仅能获得很高的表面硬度，而且能保持较软的芯部，因此耐冲击韧性好。与渗碳淬火钢比较，它有热处理变形很小，硬度更高的特性。(五)制定数控车削工艺；工序划分：按零件的装夹定位方式划分；按粗精加工划分；按所用刀具划分。工部划分：车削螺纹、圆弧、切槽工步。进给路线：基面先行、先主后次、先粗后精、先面后孔。(六)编制数控车削程序加工出所设计的零件；(七)数控车床的操作。ò机床及技术和刀具选择简介：1.机床结构：主要由床身，数控系统，电器柜，主轴箱，刀架，进给传动系统，冷却液，润滑等组成。对主轴和工作台纵横向进行控

8、制，用户按照加工零件的尺寸及工艺要求，先编成零件的加工程控，最后完成各种几何形状的加工。2.技术要求：尺寸精度；几何形状精度；.相互位置精度；.表面粗糙度。ò确定零件的定位基准和装夹方式：1.粗基准选择原则：1)为了保证不加工表面与加工表面之间的位置要求，应选在加工表面作粗基准；2)合理分配各加工表面的余量，应选择毛坯外圆作粗基准；3)粗基准应避免重复使用；