箱体类零件孔系的精加工方法.pdf

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1、学术当机床需要加载时，图示YV2通电，换向阀切换。油泵流量进入机床夹紧缸进行液压加紧。加紧压力为3．5a，由溢流阀进行溢流，保证系统工作压力。我们分析一下况油泵捧量：q=lOml／r电机转速：n=1450r／min1m￡t髓2．鞠挺j奄t叠自_3．燕_重缸系统压力：P=-3．5

2、Ⅱ)a&击羞皇_当机床加紧缸加紧时为系统最大功率损耗：图2：新型液压夹紧系统原理图功率K-P蜘-P木Tl=3．5}l0$145O／60=845．新方案采用WP20／35变量叶片泵作为泵源，3W=O．81ill，在这种工况工作时，大量的功率是用于完成机床的夹紧所需要的整个动作。在这种由溢流阀来消耗的，而真正用于系统

3、工作的消系统设计结构，油泵的最大功率输出点是在油泵图3：功率消耗对比图耗非常少．按照国家标准要求：排量为lOml／的流量拐点处，此处压力为PI=2．5MPa：图3是二者的功率消耗曲线。图中根据工作r的油泵的容积效率为84％，这意味着当油泵在油泵排量：q1=1lml／r状况分为三个时间区段，s1区段表示工件尚未装3．a工况下工作，油泵能够保持压力所需要电机转速：n=1450r／min夹，处于生产准备阶段，S2表示工件被夹紧，处的流量仅需要油泵实际输出流量的l6％。系统压力：P=3．5MPa于加工状态，s3表示夹具放松，将工件卸下。图Ql=q*n*l6~,=10．1450．16％／1000=

4、2．32L／min功率：K2=P*Q=Piqin=2．5i2l450中黑色实线是功率消耗曲线，阴影面积代表实际KI=P·Ql=3．5*2．32／60=0．135KW／60=664．58W=0．67KW，而在长时间工作的消耗能量。从图中可明显看出新方案的节能特点。通过以E计算得出，夹紧机构在工作时，所需s2段，油泵的功率消耗计算一下，根据我现实意义：也机床液压夹紧装置在机床工的功率仅为n13,~W，而目前这种系统所消耗功率为公司VVP20／35的泄漏量要求，在最大压力作过程中长期处于工作s2状态，从以上分析可n鲫，液压能利用率仅为1哦。然而，这种夹紧系处的泄漏量仅为iL／min，此时的功率

5、消耗以看到，两种方案的优劣特性恰好在s2状态下统是日计中最通用的设计方案。K3=P*Q=3．5．1／60=664。58W=0．06KW。得以体现，所以本方案的现实意义非常可观。2改进分析4方案对比5试验论证：机床加紧机构工作过程分三个阶段，如图3设计原理不同：原方案采用定量泵+溢流阀我们按照新的原理图，在我公司一种新型的所示：在s1时段，加紧油缸需要低压大流量来的控制方式实现夹紧保压动作，在其夹紧过程中，机床上进行了验证，试验证明，新系统实现了节实现油缸的快速移动。保证快速加在s2时段，溢流阀开启，有84％的压力油通过溢流阀卸荷，造能的目标，由于没有溢流阀卸荷，系统发热较之油缸的移动藩完

6、成，需要高压力来保压，在整个工成较大的能量损失，实际液压能利用率只有1础；前降低很多，同时减小了冷却系统设备规格。件加工过程中，油泵一直在高压力工作。根据夹新方案采用变量泵+安全阀的控制方式。6结论：紧系统这一工作特点，我公司开发了VVP20／35安全阀在系统中起安全保护作用，在夹紧过程本文通过对该加紧机构的液压系统进行分型变量叶片泵。该泵可以满足s1时段低压大流中不开启，此处没有能量损耗。变量泵在受压析，提出了新型液压系统设计方案，并进行实施，量输出需求，同时也能满足s2时段高压力小流以后定子在压力作用下回到中位，输出流量随取得了良好的节能效果，同时也减少了液压元量的保压需求，是降低夹

7、紧系统能耗的理想泵源。之降低，消耗功率减小，能显著地降低功耗，件，提高了系统的可靠性，降低了成本。目前，3新型机床液压夹紧系统设计方案液压能利用率>95％。该系统在我公司的机床上得到了广泛应用。箱体类零件孔系的精加工方法陕西割ll机械发展股份有限公～司一张勇＼杜亮亮＼赵名绘＼田茂瑕摘要：本文介绍了箱体类零件孔系精加工的一种新方法．解决了在普通卧式镗床上加工高精度同轴和垂直孔系的问题，并在生产中取得了良好效果。0引言决了由回转精度低而引起的误差影响。1．i．零件图纸的简要分析箱体类零件是机械零件中的典型零件，是1零件的分析图示典型的箱体类零件，结构复杂、尺寸机械设备重要的基础件之一。箱体上

8、轴承孔的本文以某机械产品支承件(见图1零件示精度要求高，并且属于单件小批量生产零件，尺寸精度和几何形状精度超差，会使轴承与箱意图)为例，介绍孔系精加工时工艺方法。材料为HT20O铸铁。这些标出的较高精度要求体孔配合不好，引起振动和噪声。支承孔之间的孔系成为加工中的重点和难点。需精镗加工的孔距尺寸精度和相互位置精度超差，会影响孔系的精度主要有：装配和齿轮的啮合精度，产生噪声和振动。箱1、115H6孔与基准A面的平行度0．015体上这样