炼钢一工序工艺流程.ppt

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1、炼钢一工序工艺流程1、铁水脱硫→混铁炉→转炉冶炼→吹氩→精炼→连铸机2、铁水脱硫→混铁炉→转炉冶炼→吹氩→连铸机炼钢工序主要装备2套脱硫设备；2座600t的混铁炉；3座50吨的顶吹转炉；3座LF炉座；3台四机四流全弧型小方坯连铸机；2台板坯弧形连铸机。脱硫铁水预处理是指铁水兑入炼钢炉之前进行的各种处理。普通铁水预处理包括：铁水脱硫、铁水脱硅和铁水脱P。炼钢一工序目前主要是铁水脱硫目前脱硫状况2007年3月份，脱硫站拆除重建，该脱硫站由中冶赛迪工程技术股份有限公司总承包。工艺采用镁基+石灰粉复合喷吹工艺，技术采用达涅利——康力斯公司的技术。脱硫站设有两

2、套复合喷吹系统、两台液压扒渣机、两辆铁水倾翻车，辅助设备有布袋除尘器一套、喷枪制作烘烤系统一套。年处理铁水能力为250万吨。脱后铁水硫一般为0.010%左右，深脱后铁水硫可达到0.003%。脱硫周期28-35min。铁水脱硫的优越性(1)满足用户对超低硫、磷钢的需求，发展高附加值钢种：如：船板钢、管线钢：[S]、[P]0.005%(2)减轻高炉脱硫负担，放宽对硫的限制，提高产量，降低焦比；(3)炼钢采用低硫铁水冶炼，可降低石灰消耗、降低转炉脱硫负担等。混铁炉一、2座600t混铁炉主要技术参数为：（1）公称容量：600t（2）炉子总容积：111立（3

3、）炉膛容铁量：572t（4）容池最大深度：3.53m（5）炉内铁水平均温度：1250-1290℃混铁炉二、混铁炉的作用（1）储存铁水（2）均匀铁水成分、温度（不同高炉铁水的成分、温度混合均匀后具有相同的成分温度，为转炉冶炼稳定控制提供条件）（3）保温目前混铁炉进罐周期基本在23min左右。转炉一、参数1、炉公称容量50t2、平均出钢量53t(精炼品种平均52吨）3、转炉座数3座4、转炉容积35立6、供氧强度0.85Mpa7、使用氧枪喷头：φ168*47、煤气回收：90Nm3/吨钢8、蒸汽回收：90Kg/吨钢9、炉壳直径：φ4650mm10、炉口直径：

4、φ2100mm11、炉体高度：6450mm12、溅渣护炉氮气压力1.6MP转炉二、转炉冶炼1、主要任务：除P、S，降C2、目的：通过氧化性气氛将铁水冶炼成符合要求的钢水。三、冶炼过程的五大制度1、装入制度2、供氧制度3、造渣制度4、温度制度5、脱氧合金化制度装入制度装料制度：定量装入、定深装入；分阶段定量装入。目前炼钢作业区执行分阶段定量装入：1－50炉，54±1吨；51－200炉，57±1吨；200炉以上，，59±1吨供氧制度基本操作参数供氧强度Nm3/t.min一炼钢3.5-3.8Nm3/t.min氧气流量Nm3/h一炼钢：11000--1300

5、0Nm3/h操作氧压Mpa0.75—0.90Mpa（根据炉龄分阶段控制）氧枪枪位m一炼钢50吨转炉基本枪位0.8—1.4m供氧制度氧枪操作方式氧枪操作就是调节氧压和枪位。*衡枪变压：吹炼枪位不变，过程调整氧压；恒压变枪：供氧压力不变，枪位变化，目前炼钢作业区采用的主要操作方式。造渣制度炼钢就是炼渣。*造渣的目的：通过造渣，去除P、S，减少喷溅、保护炉衬。*渣的特点：一定碱度、良好的流动性、合适的FeO及MgO、正常泡沫化的熔渣。造渣制度造渣方式单渣法：铁水Si、P低，或冶炼要求低。双渣法：铁水Si、P高，或冶炼要求高。终点控制及合金化制度终点控制指终

6、点温度和成分的控制终点标志：钢中碳含量达到所炼钢种的控制范围钢中P达到要求出钢温度达到要求终点控制终点碳控制的方法：一次拉碳法、增碳法、高吹法。一次拉碳法：按出钢要求的终点碳和温度进行吹炼，当达到要求时提枪。操作要求较高。优点：终点渣FeO低，钢中有害气体少，不加增碳剂，钢水洁净。氧耗较小，节约增碳剂。增碳法：所有钢种均将碳吹到0.05%左右，按钢种加增碳剂。优点：操作简单，生产率高，易实现自动控制，废钢比高。高拉补吹法：当冶炼中、高碳钢种时，终点按钢种碳含量控制要求略高一些进行拉碳，待测温、取样后按分析结果与碳控制要求的差值决定补吹时间。脱氧合金化

7、制度钢水脱氧合金化满足脱氧的要求：通过加入脱氧剂使冶炼钢种氧含量达到目标要求。满足钢种的要求：通过配加硅铁、锰铁合金使钢水硅锰含量达到钢种成分控制要求。合金加入原则：脱氧能力先弱后强。净汽化转炉吹炼中，由于炉内激烈的氧化反应而产生大量的含有CO气体和氧化铁粉尘的高温高浓度的烟气，把这些高温高浓度的烟气在未燃状态下进行冷却、洗涤、净化和回收的一整套设施称为OG装置。OG系统主要由汽化系统、净化系统、煤气回收系统组成。二次除尘系统二次除尘系统主要是为捕捉三座转炉在兑铁和出钢过程中产生的烟尘并兼收转炉在冶炼过程中一次除尘系统从活动烟罩处外逸的部分烟尘而设计

8、的。除尘系统的净化设备采用一台正压反吹风布袋除尘器。二次除尘系统，在转炉炉前设有抽风罩，吸风量为54万m3/