TPE注射成型过程中的常见问题及其解决方法.doc

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1、···TPE注射成型过程中的常见问题及其解决方法问题现象原因对策气孔成型品中凹下去的孔眼（a）填充量、保压不足（b）冷却速度慢（c）在制品厚的部位（a）增加填充量，提高保压（b）降低模具和成型温度（c）在厚的部位附近设流胶口毛边树脂从模腔溢出（a）填充量，保压过大（b）模具精度低（c）合模力不足（a）降低填充量、保压（b）修理分型面（c）使用更大的成型机流动痕迹（a）窄间隔记录状条纹（b）宽间隔同位相条纹（c）宽间隔异相位条纹（a）端部的流动速度比表皮层增长速度慢（b）低温树脂间断地堵塞注胶口（c）端部流动散乱（a）提高注射速度、模具温度和成型温度（b）加大流胶口，提高成型温度和注射速

2、度（c）提高模具、成型温度，降低注射速度脱模性差产品不易脱模（a）冷却不充分（b）材料的粘着性（c）模具结构设计不合理（a）延长冷却时间，降低模具温度（b）更换材料，使用脱模剂（c）改进模具设计银色条纹从流胶口出现放射状条纹（a）水分、挥发成分气化（b）材料的热分解气体（a）成型前应充分干燥（b）降低成型温度缺胶未充满模腔末端（a）填充量、压力、流动性不足（b）排气不充分（c）注胶口不均衡（a）采用最佳条件成型（b）改善排气方法（c）改进模具设计色泽不均一颜料等色彩颜料分散不好提高螺杆背压或反压烧焦端部成为像烧焦那样的状态排气不充分改善排气方法、降低注射速度1气孔　　在成型品中出现凹孔

3、现象，主要是成型品在模具内的冷却过程中因收缩而引起的。除要求材料必须充满模腔外，快速冷却也是十分必要的。具体地来讲，就是提高保压（二次压力），降低树脂和模具的设定温度。　　另外，对成型品的形状也有很大的依赖性。由于在厚的部位极易出现气孔，所以对这样的制品来说，应采用在其周围设有注胶口或流胶道那样的模型设计。2毛边　　这是树脂从模腔溢出造成的。对橡胶的注射成型来讲，出现毛边是正常的，但对树脂或热塑性弹性体是不正常的。其理由是：（1）与橡胶胶料相比，熔融的树脂或热塑性弹性体的流动性较高，注射压力也比较低；（2）与模具接触、冷却，在瞬间即可固化、终止流动。因此，树脂或热塑性弹性体通常是不易出

4、现毛边的现象。　　作为对策，首先必须降低填充量、降低保压和缩短保压时间。另外，对尺寸精度差、分型面有间隙的模具来讲，其修理是非常必要的。在成型品投影面积大，合模力相对低于注射压力的场合，有时也会出现毛边，因此必须使用更大的成型机。3流动痕迹　　在成型品表面出现光泽不同的条纹现象。一般来讲，在树脂的注射成型中有：（1）间隔窄的记录条纹状；（2）在成型品表面上下出现同位相的比较宽的间隔条纹状；（3）在成型品表面上下出现异位相的比较窄的间隔条纹状三种类型。 　　解决这一问题可以通过这些方法来解决，如提高注射速度、模具温度、加大注胶口、提高树脂温度和注射速率、提高成型温度、模具温度或降低注射速

5、度等。通过提高注射速度和模具温度都是有效的。4脱模性差　　脱模性差指成型品从模具中难以取出或在取出过程中完全变形。具有粘着性的材料极易引起这一问题，但采用在材料中添加脱模剂或成型前在模具上涂敷脱模剂的方法可以得到改善。成型品冷却不足（固化不足）也容易出现这样的问题，因此对成型品进行充分地冷却是非常必要的。另外，模具设计不合理也会成为难以脱模的原因，特别是在注胶口、进胶道等易于粘模的部位，加大注胶口的拔出角度、加宽进胶道都是非常有效的。 5银色条纹　　以注胶口为中心出现放射状条纹的现象，是材料中的水分或挥发成分气化引起的。其中，在塑化过程中卷入或模具内存留的空气也会导致这一现象的产生。因

6、此，对吸潮性材料在成型前进行充分地干燥及降低易产生分解性气体材料的成型温度都是非常必要的。 6缺胶　　未充满模腔端部的现象称之为缺胶。这主要是因填胶量不足等成型条件不适而引起的，但成型时排气不充分或流胶道不均衡（多腔模具）也会导致这一现象的产生。7烧焦　　是指未填充至端部及未充满模腔的部分出现像烧焦那样的老化现象。这主要是因排气不充分，空气或产生的气体引起隔热压缩，瞬间使温度显著上升而导致的结果（即：成型品表面出现热老化）。改善排气方式是较好的解决办法，程度轻的情况下，降低注射速度也可以解决。8色泽不均一　　在采用热塑性弹性体颗粒和干混料为颜料的母体混合物进行着色时，很容易出现成型品色

7、泽不均一的现象。作为对策，提高螺杆反压，强化填料时混炼都是有效的。 迅速解决问题的方法　　在实际生产中出现的问题，往往是由一个极其单纯的问题（成型温度不适宜）过渡到复杂程度的。特别是对复合因素引起的问题，要想尽快得到解决首先必须正确收集与此相关的情报。像表所示的那样，尽管是表面粗糙这一现象，但为查明其特定的原因，必须了解与此有关的情况。·添加评论