PA66的结晶度及影响因素研究.pdf

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1、第40卷，第6坶】Vol40．NO64．20l2年6月工程塑料应用ENGINEERINGPLASTICSAPPLICATIoNJun2012PA66的结晶度及影响因素研究张艳萍，王军平，刘凤山，王拓，周鑫(dr京隆轩橡塑有限公司，北京100070)摘要：采用差示扫描量热法对尼龙(PA)66结晶度进行测试，通过模拟注射成型时的模具温度、冷却速度和制品的调湿、退火象件，分析其对结晶度的影响。结果表明，结晶度随着模具温度和退火温度的升高而增大．随冷却速度和调湿处理时间的增加而降低，并获取相应的关系式。关键词：PA66；结晶度；模具温度；冷却速度；调湿；退火中图分类号：

2、TQ322．3文献标识码：A文章编号：1001．3539(2012)06．0054．04StudyonInfluentialElementsoftheMeasurementtotheCrystallinityofPA66ZhangYanping，WangJunping，LiuFengshan，WangTuo，ZhouXin(BeijingLongxuanRubber&PlasticsCo．Ltd—BeOing100070．China)Abstract：Thecrystallinityofpolyamide(PA)66wastestedbydifferential

3、scanningcalorimetry(DSC)，themoldtemperatureandcoolingrateininjectionmoldingandthehumidifyingandannealingconditionsofplasticpartsweresimulatedtoanalysistheeffectsoftheseelementsonthecrytallinity．Theresultsshowedthatthecrystallinityincreasedwiththeincreasingofmoldtemperatureandannealin

4、gtemperature，decreasedwiththeincreasingofcoolingrateandhumidilyingtreatmenttime，Inaddition，thecorrespondingrelationsformulawereobtained．Keywords：polyamide66；crystallinity；moldtemperature；coolingrate；humidifyingtreatment；annealing尼龙(PA)66是一种结晶型聚合物，可以通过1．3买验原理注塑、挤出和吹塑等方法加工成相应的制品，广泛应对于同

5、种材料，其100％结晶时的热焓值应为用于铁路、机械、汽车、化：r与电器装置等领域，其恒定值，因此，可以通过比较熔融时的热焓值，来比中，注塑制品性能如硬度、拉伸强度、冲击强度等受较结晶度的大小。成型时模具温度、冷却速度、制品的调湿处理时间、1．4具体实验步骤退火温度等影响。(1)模拟成型时模具温度的影响在实际生产中制品的结晶度受到各种条件的将PA66粒料以10cj【：／min的速率加热至综合因素影响，互相制约，难以分析单一因素的作300，以消除热历史，然后迅速降至预设温度，并冷，L}j，更难以获取其规律。笔者采用PA66原材料代却凝固，此温度近似模拟为模具温度。模

6、具温度分替制品进行探索，分别研究了成型时的模具温度、冷别设定为50，60，70和80。然后再次升温，取第却速率、制品的调湿处理时问和退火温度对其结晶二次加热的熔融焓来表示该模具温度下材料的结晶度的影响，通过逐个分析单一冈素对结晶度的影响，度。获取相应规律，既有重要的理论意义，也有其积极的(2)模拟成型时冷却速度的影响现文意义。将PA66粒料以l0／rain的速率加热至1实验部分300oC。以消除热历史，然后分别以下列速度降至1．1原材料23：：①5／min，②10／min，③20／min，PA66：25％玻璃纤维增强，美国杜邦公司。④30／min，⑤50／min

7、，⑥迅速降温。然后再1．2试验仪器次升温，取第二次加热的熔融焓表示该冷却速度下差示扫捕量热(DSC)仪：Q200型，美国TA公材料的结晶度。司：张艳萍，女，工程师，硕士，主要研究聚合物的测试应用电子万能试验机：5567型，美国Instron公司。收稿日期：2012-0312张艳萍，等：PA66的结晶度及影响因素研究55(3)模拟制品调湿处理的影响将PA66粒料浸泡于23℃的水中，模拟制品滴2t10~／min水调湿处理方法，分别测试PA66吸水24，48，72和痞巨96h的DSC曲线，取第一次加热的熔融焓表示该霰l50℃／min0『迅速冷却调湿处理条件下材料的结晶

8、度；并取第二次加热后的熔