加氢裂化反应热的合理利用.pdf

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1、技术管理加氢裂化反应热的合理利用武宝平高攀姚峰(中国石油四川石化有限责任公司四川彭州611930)摘要：现代化工装置的节能要求越来越高，加氢裂化装置存当装置在设计负荷下运行，各项生产指标满足工艺要求时，在大量换热，本文通过对四川石化加氢裂化装置反应系统换热过其中各换热器负荷见表一。程的分析，提出了加氢裂化装置换热回收利用热量的问题，并阐表一换热器负荷总况述了合理利用换热的方法。换热器负荷总况关键词:加氢裂化；反应；热负荷；换热位E20E20E20E20E20E20E20E20E20E20E20加氢裂化是原料油在

2、高温、高压、临氢及催化剂存在下进行号0102030405060708091011加氢、脱硫、脱氮、异构化和裂解等反应，总体表现为强放热反应。通常，反应所需热量由反应物（原料油和循环氢）经换热器取负13.9.618.6.410.4.611.3.44.08.3热和加热炉取热两种方式来实现。高温的反应产物通过与原料荷7.124814821547196MV油和循环氢的换热降温，在热高分的温度满足工艺要求的情况下，尽可能多的被取走热量。原料油和循环氢与热高分气的换热反应系统：原料油和循环氢通过换热器获取热量总和为中，也应

3、在保证各注水点温度满足工艺要求时,最大限度的取热。70.52MV。而反应加热炉F2001的总负荷为7.14MV，仅为换热一、四川石化加氢裂化装置反应换热过程取热总和的10％。四川石化加氢裂化装置反应换热过程如图一所示。分馏系统：分馏进料通过换热获取热量总和为26.31MV，相图一加氢裂化反应换热流程当于分馏加热炉F3001总负荷（42.66MV）的一半多。由此可见，换热器所提供热量在装置所需反应热量中占较高比例，合理利用换热器取热显得尤为重要。当原料油和循环氢取走的热量减少时，势必增加加热炉的负荷来达到反应温度

4、的工艺指标。因此，需要在生产过程中加强对换热流程的调整，使得换热器发挥最大的换热效果，以减低加热炉的负荷，实现节能的目的。三、合理利用换热在实际生产过程中，换热器的最大换热效果和最佳生产状态有时候并不能达到高度的统一。比如：如果过度加大反应产物与原料油和氢气的换热，会使得反应产物进入热高压分离器的温度过低，从而导致反应部分的热油进入汽提塔的温度就会降低。这本装置原料油与热高分气经过热高分气/冷原料油换热器样不仅不能把高热油的能量直接送到分馏系统，导致分馏炉热负E2009、热高分气/热原料油换热器E2006换热升

5、温至188-荷增加，还会降低汽提塔的分离效果。这样做虽然降低了反应炉196℃，与反应产物经过反应流出物/冷原料油换热器E2004、反的负荷，却导致分馏炉负荷增加，如果汽提塔要达到相同的分离应流出物/热原料油换热器E2002换热升温至351-376℃，然后效果，还需要加大气提蒸汽量，这样看装置整体耗能也不能因此与加热炉F2001出口氢气混合，进入反应器。反应产物经反应流降低。出物/热循环氢换热器E2001、反应流出物/热原料油换热器另外，如果过度加大热高分气换热器的换热，会使热高分气E2002、反应流出物/冷循环

6、氢换热器E2003、反应流出物/冷原料在高压空冷前温度过低。由于NH4Cl结晶温度是180-200℃，油换热器E2004、反应流出物/分馏硫化氢汽提塔油换热E2005NH4HS结晶温度150℃，过低的温度会导致在注水点之前胺盐就换热到274℃后，进入热高压分离器V2002进行气、油两相分离。已经结晶析出，阻塞前部高换管路，对生产运行带来严重隐患。热高分气经过热高分气/热原料油换热器E2006、热高分气/热循因此，在调整反应换热流程的同时，必须考虑热高分温度和注水环氢换热器E2007、热高分气/分馏硫化氢汽提塔热

7、进料E2008、点位置的影响。热高分气/冷原料油换热器E2009、热高分气/冷循环氢换热器在正常生产过程中，以下两个方面应该作为换热取热的重要E2010、热高分气/汽提塔冷进料换热器E2011换热后，进入热高参考指标：分气空冷器EA2002。1.反应流出物进入热高分温度(T5)应控制在270℃左右。反通过温控阀TIC21703来控制原料油与热高分气换热后温度应流出物进入热高分器的温度通过温控阀TIC21401来控制。控T1；通过温控阀TIC21701来控制冷低分油换热后温度；通过温制原料油与反应产物换热后温度(

8、T2)在一定范围内稳定，通过控阀TIC21302来控制原料油与反应流出物换热后温度；通过温TIC21401改变E2005的负荷来控制反应流出物进入热高分温度控阀TIC21401来控制反应流出物进入热高分器的温度；通过手(T5)。操作中应避免E2005负荷过大或者过小而失去调节反应操器HC21301控制循环氢与反应流出物换热后温度。二、换热回收利用热量(下转第81页)2014年7月79技