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时间:2020-03-26
《基于Moldflow的复印机转印支架热流道注塑方案对比研究.pdf》由会员上传分享,免费在线阅读,更多相关内容在行业资料-天天文库。
1、50EEGVo1.40.NO.8Aug.2012doi:10.39698.issn.1001·3539.2012.08.012基于Moldflow的复印机转印支架热流道注塑方案对比研究刘朝福,赵志鸿(1.桂林电予科技大学信息科技学院,桂林541004;2.中国兵器2/2业集团第五三研究所,济南250031)摘要:针对某品牌复印机转印支架在生产中出现的缺料、缩水、翘曲等不良现象,将原模具的两点进料热流道方案改为单点进料热流道方案,并应用Moldflow软件对两种方案的熔体充填过程、模腔压力分布及塑料件的熔接痕质量、流动前峰温度、凝固情况和顶出时的体积收缩率等进行了比较和分析,从理论上预
2、测了新方案的可行性。经生产企业实际应用,取得较好效果。关键词:Mold丑OW;复印机转印支架;热流道;注塑方案中图分类号:TQ320.6文献标识码:A文章编号:1001.3539(2012)08.0050—04ComparativeStudiesonInjectionMoldingProjectswithHotRunnerforaCopierBracketBasedonMoldflowLiuChaofu,ZhaoZhihong(1.InstituteofInformationTechnologyofGuilinUniversityofElectronicTechnology,Guil
3、in541004,China;2.CNGCInstitute53,Jinan250031,China)Abstract:Accordingtothedefectssuchasshonfilling,shrinkage,warpageandSOonappearedduringtheinjectionmoldingprocessforacopierbracket,theinjectionmoldingprojectwithdouble—pointfeedinghotrunnerwasreplacedbytheprojectwithsingle—pointfeedinghotrunner.
4、Thenthedifferencesofthetwoprojectswiththemeltfillingstates,thepressuredistributionatmoldcavityandtheweldlinesqualitiesoftheplasticparts,thetemperatureatflowfront,thefrozenlayerfractionsandthevolumetricshrinkagewhenejectingandSOonwereanalyzedandcomparedbyusingMoldflow,thefeasibilityofthenewproje
5、ctwaspredictedintheory.Finally,itwasprovedthatthenewprojecthadbetterefectafterthepracticalapplicationinfactories.Keywords:Moldflow;bracketofcopier;hotru~er;injectionmoldingproject转印支架是复印机的重要结构零件,其结构较1转印支架的结构与原料为复杂,为了保证与其它零件的配合精度,需要对制图1是某品牌复印机转印支架的结构,其外形品尺寸进行精确控制。转印支架一般采用塑料通过尺寸为303lTlm×1891Tim×5
6、8mm,从外观和结构注塑加工制造。由于塑料件的注塑成型过程是一可以看出,塑料件总体为一浅壳体状,但其上面分布个复杂的动态加工过程,塑料件的成型温度、注射有难以成型的肋板、加强筋、凸台和柱子等,因此塑压力、注射速率等因素会对其质量产生重要影响⋯。料件的总体结构相对较为复杂。浇注系统是注射成型工艺设计中的关键环节之一,其设计是否合理,将直接影响塑料熔体的压力传递、充填流程、保压补料、制品内应力等,从而影响塑料件的质量。某转印支架生产企业在初期生产某品牌复印一机转印支架时,采用两个浇口进料的热流道注塑方(a)(b)案,但在生产过程中出现了塑料件缺料、缩水、翘曲a一塑料件正面;b一塑料件背面
7、等不良现象,为此,企业委托笔者对注塑方案进行分图l转印支架析和改进。经过分析,笔者提出了采用单点进料的图2是转印支架的壁厚分布图。从图2可以看热流道方案,为了准确预测新方案的成型可行性,应2010—2012年度广西教育厅科研资助项目(201010LX126)用Moldflow软件对转印支架的两种注塑方案的注联系人:刘朝福,硕士,主要研究方向为塑料成型工艺、成型设备塑过程进行了模拟,并对模拟结果进行了对比研究,及模具技术将新方案用于实际生产,取得较好结果。收
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