多组分注射技术研究现状.pdf

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1、万守臣，等：多组分注射技术研究现状9l多组分注射技术研究现状万守臣傅建彭必友余玲(西华大学材料科学与工程学院，成都610039)摘要概述夹芯注射、双色注射、气辅共注射和水辅共注射4种典型多组分注射成型技术的原理、特点和应用，以及国内外学者在质量控制、成型工艺、模具设计和注射方法上的研究现状。关键词多组分注射夹芯注射双色注射气辅共注射水辅共注射随着社会的不断发展和进步，人们对塑料制品的性能提速的改变是不同方向进料有不同冲破趋势的主要原因。何出了越来越高的要求。传统的注射成型技术由于其局限性跃龙等建立了夹芯注射的数学模型，利用有限元和有限差已经很难

2、适应这种要求，而多组分注射成型技术的发展则为法对夹芯注射件成型过程进行模拟，发现以流动性能好(粘拓宽产品应用、提高成型质量、降低生产成本开辟了一条可性更低)的材料作芯层可以降低注塑压力；芯／壳层材料粘度行之路。比越高，芯层熔体穿透深度越浅。钱欣等也以矩形板为多组分注射成型技术是指使用两个或两个以上注射系分析对象，研究了不同芯壳层材料组合对芯壳层界面处残余统的注塑机，把不同色泽或不同种类的塑料同时或顺序注射应力的影响。结果表明，夹芯注射体系中两种熔体相容性的到同一个模具内而获得满足特殊要求的一种塑料制品成型好坏对芯壳层界面处残余应力的分布有较大影

3、响，其中芯层技术。多组分注射成型具有许多其它塑料成型技术所无法为结晶型组分时会导致残余应力有较大的跃迁。李风仙比拟的优点⋯，如：①可将不同使用特性或加工特性的材料等将数值模拟和正交试验相结合，在研究不同工艺参数对复合成型；②提高制品手感和外观，并集多种功能于一体；③夹芯注射产品翘曲变形量影响的基础上，认为芯壳层熔体的缩短制品设计和成型周期，降低生产成本；④减少或取消传粘度比对夹芯注射产品翘曲变形的影响最大，其次是注射时统注射成型后的二次加工和装配。多组分注射技术按照其间和保压时间，其最大翘曲变形主要分布在浇口附近。笔者成型原理及成型工艺的不同，

4、可以分为夹芯注射、双色注射、认为，浇口处最后凝固，而且在充填及保压过程中浇口处的气辅共注射和水辅共注射等多种。笔者现将多组分注射成压力明显高于其它部分，导致冷却后浇口处的残余应力增型技术的研究现状作一介绍。加，因此该处具有最大的翘曲变形量。1多组分注射成型技术研究现状1．2双色注射1．1夹芯注射成型技术双色注射成型技术(亦称双料注射、双组分注射)实际夹芯注射成型技术(亦称共注射)是将两种不同的塑料上是一种“模内组装”或“模内焊装”成型工艺。由于后注射的组分通常包覆或半包覆在先注射组分(亦称基体)上，因熔体先后注人型腔内，形成以先注入的熔体为表层

5、，后注入此也称“重叠注塑”。的熔体为芯层的成型技术。该技术由ICI公司于1967年提出J，并在业界得到广泛应用，该技术既可用发泡材料或流目前，业界主要借助两种方式来实现双色注射。一种是非旋转模具式，另一种是旋转模具式。前者又可细分成后退动性能较好的材料作为制品芯层，减少制品总重或降低注塑型芯式和半成品传递式两类J。后退型芯式注射对设备要压力，又可综合各层材料的特性，生产出具有多种功能的复求相对较低，模具体积相对较小。半成品传递式双色注射是合注射件，如以电磁屏蔽材料或导电树脂为芯层，以色彩和利用注射系统内部或外部的机械装置将先注射的半成品安表面质

6、量俱佳的塑料为表层的电磁波屏蔽零件J。装到下一工位进行第二组分注射，模内装配特征明显，常用夹芯注射成型流程包括三个阶段：①注入壳层熔体；②于牙刷等制品的生产。旋转模具式双色注射原理如图1所当壳层熔体注射量达到工艺要求后，注射芯层熔体；后注入示。模具的定、动模板分别安装在注塑机定模固定板和可旋的芯层熔体推动先注入壳层熔体继续充填型腔空隙部分；由转的动模固定板上，一副模具的两个型腔或两副模具按于同型腔壁接触的壳层熔体很快冷却固化，从而使得芯层熔180。排列。注入小型腔的熔体冷却固化成一定形状的制品体难于透过壳层与型腔壁接触；③一旦芯层熔体注射量达后

7、开模，塑料件留在动模；动模固定板旋转180。后再闭模注到规定，即开始重新注射壳层熔体，以封闭芯层浇口；全部熔射第二组分，先注射组分便作为“嵌件”被包覆。体冷却后便得到壳层／芯层结构的制品。双色注射的最大问题是不同物料界面处的粘接不牢和王涛等以矩形板为对象，研究进料方向对夹芯注射翘曲。后注射组分的成型明显受基体(即先注射组分)的影成型中芯层熔体前沿冲破的影响，并建立了预测前沿冲破趋势的数学公式。研究结果表明，沿矩形板长度方向进料和沿宽度方向进料的熔体冲破趋势不同，其单位截面积中熔体流收稿日期：2010—07-20工程塑料应用2010年，第38卷，

8、第l0期图2球头连接机构1一小型腔；2一大型腔；3一小型腔注射装置；4一大型腔注射装置4图1旋转模具式双色注射原理响，反过来后注射组分也会影响基体。而