大型储罐玻璃钢内防腐施工工艺.pdf

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1、48石油工程建设大型储罐玻璃钢内防腐施工工艺刘明辉，彭立军2，郭小明2(1．中国石化河南油田油建公司第三安装分公司，河南南阳474780；2．中国石化河南油田第一采油厂，河南南阳474780)摘要：针对油田污水具有高腐蚀性的特性。河南油田污水罐内防腐材料选用玻璃钢代替原来的环氧树脂．取得了良好效果文章以双河油田江河联合站6污水沉降罐为例．根据污水罐的不同腐蚀情况．详细介绍了在大修过程中．采用不同的内防腐结构进行内防腐施：r-~L质量控制的做法。关键词：油田污水罐：玻璃铜；内防腐；工艺doi：10．3969／j．issn．1001-2206．2013．

2、02．0150引言表1江河联合站6污水沉降罐罐体腐蚀程度检测结果经过40年的开发生产．河南油田已经进入高原设计标准平均实测郎位减薄量最厚最薄平均备注含水开发期．目前综合含水率高达90．5％双河油，n1m要求／mm／／mInmm／mm田注水通过密闭输送系统．产出污水中Sz一含量达边缘板12<1．810．610．210．4罐底防腐层破损处60mg／L．且产出污水含有一定量的残余聚合物。罐底有点坑．平均腐蚀这种含硫污水具有高腐蚀性．对铁的腐蚀速度为中幅板深度约2mm．最10<2．O8-27．47．9深腐蚀3mm。1．6～2．3mm／a．因而对联合站内污水沉

3、降罐的防腐1层65．02．63．8罐壁点腐蚀严重涂料选择及防腐质量提出了更高的要求现以双2层65．95-35．6河油田江河联合站6沉降罐(5000ITI3)大修工程3层66．05．45．74层88．O7．67．8为例．详细介绍其采用的内防腐施工lI艺。5层88．07．67．81罐体腐蚀情况6层88．07．67．8江河联合站6储罐于1978年8月建成，原设7层88．O7．67．8计作为原油储罐使用．1996年2月改作污水沉降8层12l2．Ol1．411．79层1615815-215．5罐。在此期间对罐顶、罐壁、罐底进行了多次维1O层1616．O15．4

4、15．6罐壁点腐蚀严重修更换原内防腐方式采用普通级环氧树脂涂料与阴极保护相结合，但罐底、罐顶、罐最上层及最下层及罐底腐蚀是储罐内腐蚀的重点部位因此最下层壁板防腐效果不理想大修前对该储罐检对罐顶、第1层和第10层壁板及罐底做加强级玻测发现，罐顶部分已经塌陷，罐底、罐壁检测结璃钢内防腐．第2层至第9层罐壁板做普通级玻璃果见表1。钢内防腐．罐内其余构件可见部位均涂刷环氧树脂根据规范．该罐罐底、第1层及第10层壁板涂料．厚度不小于200Ixm检测后减薄量已经不能满足标准规定[1]．因此对罐3防腐施工工序顶、罐底、第1层及第l0层壁板进行了更换。(1)在储罐四

5、周搭设双排脚手架，罐内搭设满2防腐结构堂脚手架．脚手架生根于罐底板，并与管壁四周预根据大气腐蚀原理．由于储罐的内壁中部直留间隙100～200mm．保证不影响喷砂除锈与防腐接接触污水．属于液相腐蚀：罐顶和罐壁第1层工序．脚手架搭设应技术先进、经济合理、安全适壁板属于电化学腐蚀：罐壁下部和罐底内部直接用、符合相关规范要习之I2】。接触污水沉积物污泥，因而罐顶、罐壁最上层、f21以脚手架为操作平台更换罐顶及第1层罐第39卷第2期刘明辉等：大型储罐玻璃钢内防腐施工工艺49壁．并经煤油渗漏检测合格后_31，分段对罐顶、第60℃，加入适量的稀释剂，充分搅拌均匀，

6、待温度1层至第9层壁板进行喷砂除锈和内防腐．罐壁除降至常温后加入定量T31环氧树脂固化剂(KOH锈等级应达到Sa2．5级。460～480mg／g)．并边加入边搅拌均匀．搅拌速度(3)罐顶及上部罐壁防腐施工完毕，拆除罐内不可快．避免空气混入造成衬里气泡配置好的胶部满堂脚手架．更换罐底及第1O层壁板，并抬高料应熟化10～15min后使用．并在30～40min内沥青砂垫层标高对罐壁及罐底分别采用煤油渗漏用完．材料在选用时要成套选用。为了便于立面施检测和真空箱法渗漏检测后．罐底及第10层壁板工以避免胶料流淌，可以在配方中加入触变剂。做加强级玻璃钢防腐4．3间

7、断法铺贴施工f4)喷砂除锈前焊缝焊接质量要符合相关规4．3．1工艺流程范许多储罐的腐蚀情况表明．焊接质量问题也是基层表面处理刷涂底胶料(自然固化24h)导致腐蚀的重要因素．所以从建罐开始就要严格控一刮腻子(自然固化24h)一涂刷第一遍中间胶料制施工质量．以免在运行中留下隐患l5后贴衬第一层玻璃布一自然固化后修整缺陷按第4罐内防腐施工一层贴布方法继续贴衬至所需层数一修整缺陷并涂4．1基层处理刷面漆一常温固化质量检查只有长期牢固地附着于金属表面的防腐涂层才4．3．2操作方法能充分发挥对金属的保护作用．涂层与金属表面间(1)刷底漆、刮腻子。经喷砂除锈处理的

8、罐壁能否保持良好的粘附力．往往取决于金属表面状面．在防锈前均匀刷一道底漆，点腐蚀严重部位采态．而金属表面状态