论液化气深度脱硫技术在MTBE装置上的应用.pdf

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1、施工应用论液化气深度脱硫技术在MTBE装置上的应用荣守朋(中海油石化工程有限公司，山东济南250101)摘要：随着我国经济发展水平的不断提高，脱硫工艺不以上反应方程式中，与硫醇反应生成硫醇钠的是强碱断进步，不断升高的甲基叔丁基醚（MTBE）含量，对汽油调和与（NaOH），硫醇钠易与碱液相溶，可较为容易的从液化气中脱产品质量造成不利影响。本文将对MTBE总硫含量升高的原除；借助催化剂，会使硫醇钠弥散到空气中，使其可以在空气中因进行分析，对MTBE装置中液化气深度脱硫技术的应用进行生成二硫化物，这样就可以进行再次脱硫。再生以后可

2、以循环分析，以将MTBE含量高的问题解决。利用碱液，可有效减少废气物的产生，避免对空气造成污染。关键词：液化气深度脱硫；MTBE装置；汽油调和2.2C4深度脱硫对常规脱硫的改进1致使硫含量升高的相关因素强化剂、三相混合氧化再生工艺、再生催化剂以及抽提剂1.1脱硫原理及MTBE含量高的原因碱液分离工艺是对常规脱硫改进的主要方法。应用这些强化经过气分装置分馏以后可以得到混合C4，应用到二套裂化助剂可以将羰基硫的溶解性与溶剂再生活性提高，还能够将对装置液化气经过分馏得到。下面对这两套装置分别说明,溶剂硫醇的抽离能力增强。应用三相混

3、合氧化早生工艺，可以对二脱硫与固体吸附结合起来的方式是第一套液化气脱硫采用的硫化物进行转移，将反应推动力强化，从而将再生效果提高，使方法，溶剂脱硫与碱洗结合另加抽提氧化硫醇是第二套脱硫原常温再生得以实现，从而将碱液的使用寿命延长，将流程控制理。采用再生的传统脱硫工艺是第二套装置液化气原有液化简化。气脱硫醇单元的一个特点。从脱硫过程中的相关数据可以看2.3抽提脱硫出，201５年～201６年间C4总硫为35.20～68.23ug/g之间，而经过预碱洗、胺脱后催化裂化液化气中很难再有硫化氢物MTBE产品总硫在165.52～326.

4、23ug/g之间，依然有较高的含硫质，经过气分以后，液化气中硫化物会聚集到C4中，存在方式为量。不能满足调和IV汽油标准，具体数据见下表1所示。硫醇形式。为了保证精制后的混合C4含硫量达到标准的15ug/表1原料总硫与产品总硫含量对比g，C4才可以应用两级抽提脱硫方式。2.4抽提溶剂的二次利用混合C4原料总硫/（ug·MTBE产品总硫（ug·时间g-1）g-1）常使用两种方法进行溶剂抽提。采用溶剂反抽提脱二硫2015-1145.23165.20化物是一种常见的方法，还可以进行抽提剂的氧化再生。以上2016-0265.3020

5、0.10两种方式均可以让抽提溶剂形成二硫化物，通过这种方法实现2016-0558.23245.10抽提溶剂的二次利用。实际上，作为一种油溶产物，要想使二2016-0752.17210.52硫化物更快的萃取出来，就要采用反抽提溶剂，配合应用三相1.2MTBE硫含量高的原因强化再生技术，可以使萃取脱硫效果更好。反抽提溶剂较为常因为脱硫工艺水平不高，导致脱硫后有较高的硫醇含量。见的是加氢汽油，加氢汽油的使用量与二次抽提剂的应用量呈此外，应用的循环剂质量不佳，容易造成循环剂含硫醇钠的浓一定比例（约1:2），先从装置中脱硫出来，然后从

6、新在催化裂化度过高，致使含硫醇量增高。在对第二套催化裂化液化气脱硫装置中反应，最终实现再生，在这期间，混合物料反应在塔中进装置设计时，没将循环碱液中的二硫化物与碱液进行萃取分行，时间为30~45min左右，沉降分离时间也在40min以上。离，促使液化气中掺入过多二硫化物，最终也会进入至MTBE装3结语置中。总之，液化气深度脱硫技术应用在MTBE当中，可以对液化2MTBE产品降硫的方法气中的硫醇充分脱除，还可以再利用，减少了资源浪费与环境S的富集在加工中难以有效避免，且MTBE原料当中，占总污染，还能够使硫含量在脱硫后降低至标

7、准范围，MTBE产品含硫的96.23%的是二硫化物与硫醇，原料脱硫，提高二硫化物与硫量达到标准。MTBE装置负荷大，需要在应用过程中严格遵硫醇脱除效率是促使S含量得以降低的重要因素。循运行要求，控制好负荷，确保设备运转有充裕负荷，促进生产2.1C4原料深度脱硫原理效率的提高。依据硫醇弱酸性与硫醇负离子容易被氧化生成二硫化合参考文献:物的这一特性进行C4脱硫。化学方程为：[1]张健民,赵金海,陈珺.MTBE深度脱硫技术的应用[J].化工进展,2013,06:1453-1456.[2]淳于声雯.焦化液化气脱硫醇装置深度脱硫技术应

8、用[J].齐鲁石油化工,2015,03:194-200.[3]于宏.液化石油气深度脱硫工业应用总结[J].炼油技术与工程,2014,03:6-9.902017年09月