头盔外壳成形模凸、凹模的加工工艺方法- .pdf

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1、具加工新技术头盔外壳成形模凸凹模的加工工艺方法中国航空工业集团公司航宇救生装备有限公司(湖北襄樊441002)文根保文莉澳大利亚悉尼大学史文头盔外壳的内、外型面上布满着凸台、凹坑、加工方法,成功地解决了凹、凸模的制造难题。内扣和弓形高形式的障碍体,它们影响着头盔外壳1.技术要求的成形和脱模。那么,凹、凸模的加工就成为了头头盔外壳如图1a所示,形如虎头帽,型面似表盔外壳成形模的制造关键。凹、凸模除了要确保头面面凹凸不平的撖榄球形壳体。材料:凯夫拉布,盔外壳成形与脱模之外,组成凹模的五块模板不能厚度为1.5mm。头盔外壳成形需要符合产品三维造

2、存在着错位的现象,而凸模的七块模块加工后要与型的要求,型面不可空缺和扁塌;既要确保外壳的凹模型腔保持1.9mm的单边均匀间隙,并且中空的壁厚和重量不能超标,又要确保不能产生气泡、聚七块模块还要能彼此自由地移动。因此,该模具制胶和缺胶缺陷。造的工艺方法,采用了模胎为二类工具的五轴数铣2.成形方法与凹、凸模介绍解决如此复杂形体的成形和脱模,要进行凹、变形等问题。凸模的分割,用以消除各种障碍体对头盔外壳成形2和脱模的影响作用。凹、凸模的材料为铝合金。(1)头盔外壳成形方法外壳是采用内、外刚性袋压成形法成形,即以凯夫拉布用胶液在成形模凹模中进行裱

3、糊,达到1.5mm厚度后,按顺序放入七块模块。再在凸模的型腔中放置胶袋,充入压缩空气,保压至头盔外壳固化。胶袋加压时,七块模块的移动会使得多余的胶液从凹模的钻套孔中排O出。最后按顺序取出七块模块和卸下五块模板,便图2可获得成形的头盔外壳。1.卡爪2.挡板3.顶板4.后顶尖5.尾架6.工件(2)成形模的凹模成形模的凹模,如图1b3.结语所示。凹模由分型后的五块模板用导柱和导套进行通过设计车工夹具,采用顶车的办法,以及在定位和导向,并用螺栓与螺母连接组成一个整体。使用现有设备,在不增加生产成本的情况下完成对按顺序拆卸五块模板,头盔外壳外形便可

4、敞开。铝合金模具材料的加工,提高了工作效率。MW(3)成形模的凸模成形模的凸模,如图1b(收稿日期:20130326)所示。凸模分割成七块彼此可以自由移动的中空ri95o;com参磊籼工To凸台“障地从凹模中放入与取出,它们分型面之间应制成3。的脱模斜度。同时,可防止胶液进入分型面的间隙之中。3.成形模凹凸模的加工工艺如何制订成形模凹、凸模的加工工艺,便成弓形高tt障碍体”凹坑为了成形模制造成败的关键。(1)成形模凹的加工工艺方法先按凹模分型之后的三维造型加工出每块模板的六大平面,再‘加工安装导柱或导套的孔和安装螺栓的槽。以导柱或导套的孔

5、为基准,用五轴数铣加工成形头盔外壳的型腔。用导柱或导套进行定位和导向,用螺栓连接成整体,可方便装拆。若组装的凹模出现错位,可卸下导柱和导套,校正凹模错位。用螺栓连接五Ⅱ块模块进行组合补充加工导柱或导套的孔,即可解决错位的问题。\、一—./(2)成形模凸的加工工艺方法成形模凸模(b)凹模的加工工艺方法,如图2所示。在加工凸模的模块之前,先要将模胎加工好。安装板1是模胎在数铣L一上安装部分,也是模胎和凸模的加工基准。故安l1@、I装板1的两个大面需要平行,两个相邻的侧面要垂违直,两个大面与两个相邻的侧面也要相互垂直,基一一_、—之一—、_一_

6、’~毫=蛊_准孔与模胎中心距要准确。与各个模块联接的螺栓ⅢⅢ过孔要先由钳工划好线,打好冲子眼,然后在坐标(c)凸模图1头盔外壳与凹、凸模镗床上制出法向孔。按凸模分型之后的三维造型加工出每块模板的1.头盔外壳2.左模板3.上左模板4.上中模板5.上右模板六大平面,但在高度方向要加留20ram的夹位。加6.右模板7.上右模块8.下右模块9.上中模块1O.下后模块11.上左模块l2.下左模块13.下前模块工过程是先在五轴数铣上加工内型面和分型面,注:“障碍体”是产品零件和模具上一种阻碍模具机构正常运然后用平行夹将七块模块固定在模胎上。再用冲动和

7、型面加工的实体。/\棼模块,其型面与凹模型面相差单边1.9ram,组成凸模的中间还必须能\\;I1\有放置充气胶袋的空间。用凯夫拉固布成形橄榄球形加虎头帽状的头盔。,,、)外壳,凯夫拉布得剪开而形成皱折,实际上头盔外壳局部的厚度是L8倭不一致的。因此,七块模块移动的(a)模胎装配图(b)七块模块距离也是不同。如果没这样的凸图2凸模七块模块的加工方法模,头盔外壳便不可能贴膜成形。1.安装板2.内六角螺钉3.型芯4.下前模块5.弹簧垫圈6.内六角螺钉取出头盔外壳内七块模块,便实现7.上中模块8.沉头螺钉9.镶件10.下后模块11.下左右模块1

8、2.上左右模块了脱模。为了使七块模块能够顺利(下转第77页)参磊冷加工:27

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