兰州城市学院实训中心杨淑霞.ppt

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1、兰州城市学院实训中心杨淑霞金工实训——锻压篇重点1.锻件加热的目的、所用设备、工作过程及其特点。2.自由锻造所用设备及工具。3.自由锻造的基本工序及各工序容易产生的缺陷。4.冲压设备特点、冲压基本工序。难点1.自由锻造各工序产生缺陷的避免。2.自由锻造工序顺序的安排。锻压锻压是锻造与冲压的总称,是金属压力加工中应用最广的两种。■锻压的概念：对金属材料施加压力，使其产生塑性变形，改变尺寸、形状及改善性能，用来获得毛坯或零件的加工方法。■对锻压材料的要求：必须具有良好的塑性，以便在外力作用下能产生塑性变形而不破裂。如钢、铜、铝等可用来锻压；而铸铁不能用于锻压。

2、思考：为什么？第一节锻造■锻造：将金属坯料加热到高温，并在加压设备的作用下使之发生塑性变形，以获得一定尺寸、形状和质量的加工方法。■锻造工艺的特点（1）锻造后的金属组织致密，纤维组织沿零件轮廓连续分布。其力学性能比铸件的好。所以主要用于重要零件的毛坯制造。（2）锻件形状的复杂程度一般不如铸件，锻造是在固态下成形的。图1-1锻制与车制曲轴的纤维组织a.锻制曲轴b.车制曲轴（一）加热目的和锻造温度范围1、加热目的：提高金属的塑性、降低其变形抗力，以便锻时省力，并能产生大的变形而不破坏。2、锻造温度范围：始锻温度到终锻温度之间的温度范围。（1）始锻温度：金属锻造

3、时允许加热的最高温度。(始锻温度比金属材料熔点低100℃-200℃)思考：为什么要加热？是不是加热温度越高越好？(过热：内部组织迅速长大变粗。加压易产生裂纹，用热处理解决；过烧：接近熔化温度，内部晶粒间的结合力完全失去。加压碎裂伤人，无法挽救。)（2）终锻温度：不宜再锻的最低温度。一、坯料的加热和锻件的冷却思考：1.当感觉到锻打很费力的情况下应怎么办？马上停止操作，将坯料重新加热。2.锻造温度范围越小越好还是越大越好呢？能否使此温度范围无限增大？各种金属都有它自己最适当的锻造温度范围，为什么？因为一次加热后可进行锻造的时间就长，可减少锻件加热次数。因始锻温

4、度不可能无限制的提高，终锻温度也不可能无限制的降低，所以锻造温度范围也就不可能无限扩大，各种金属都有它自己最适当的锻造温度范围。表1碳钢及有色合金锻造温度范围合金种类始锻温度（℃）终锻温度（℃）碳素钢Wc%<0.3%Wc%=0.3～0.5%Wc%=0.5～0.9%Wc%=0.9～1.5%1200～12501150～12001100～11501050～1100800～850铜合金750～850600～700铝合金470～490300～400镁合金370～430300～350炽热颜色温度范围(℃)炽热颜色温度范围(℃)暗红色650-750深黄色1050-115

5、0樱红色750-800亮黄色1150-1250桔红色800-900亮白色1250-1300橙黄色900-1050表2钢加热到各种颜色时的温度范围（二）锻造加热设备：火焰炉和电炉目前常用的加热设备是火焰炉——反射炉。图1-2反射炉结构示意图工作原理：以煤为燃料，在燃烧室中燃烧，火焰越过火墙对金属进行加热的炉子。1为燃烧室，高温炉气越过火墙2，进入炉膛3加热金属坯料4，废气则经孔5进入烟室6，最后经烟道7排除。8为装取坯料的炉门。（三）锻件的冷却方法1.空冷：适于低、中碳钢的小型锻件。2.坑冷：适于低合金钢及尺寸较大的锻件。3.随炉冷却：适于高合金钢及大型锻件

6、。炉膛烟室炉门烟道二、锻造方法根据成形方式不同，锻造分为自由锻造和模型锻造两类。（一）自由锻造（如图1-3）■自由锻：利用冲击力或压力，使加热到一定温度的金属坯料在上、下砥铁之间产生塑性变形而获得毛坯的一种加工方法。■自由锻特点：1.锻件重量范围大，可锻造重量很小的锻件，也可锻重量很大的，如300t。2.工具简单，通用性强，操作灵活。3.大型锻件唯一方法。图1-3自由锻2、机器锻造：利用机器产生的冲击力或压力使金属变形。生产效率高，能锻造各种大小的锻件，是目前普遍采用的方法。（1）机器锻造的设备——空气锤（见下图1-4）1)空气锤的工作原理:1、手工锻：用

7、人力来锤击金属而产生变形。只能生产小型锻件。■自由锻的分类：按工作时所受作用力来源的不同，分为手工（自由）锻和机器（自由）锻。图1-4空气锤a）外形图b）工作原理a）b）■空气锤的基本操作：电源接通后，通过脚踏杆或手柄操纵上、下旋阀，可使空气锤实现空转、锤头上悬、锤头下压、连续打击和单次打击等动作，以适应不同的生产需要。2)空气锤的规格：以落下部分的重量表示，常用的有65kg、250kg、400kg和750kg等。落下部分：工作活塞、锤杆、上抵铁组成的整体部件。应用范围：打击速度很快，100-200次/min，但打击力不大，因此，一般用来锻造小型锻件。（2

8、）机器锻造常用工具图1-5锻造工具3、自由锻的基本工序自由锻是锻造