压力管道工厂化预制工艺总结.doc

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1、压力管道工厂化预制工艺总结2011年3月7目录1、施工现场工厂化预制线简介1.1工程概况1.2管道预制厂布置1.3机具、设备及消耗材料1.4作业条件2、预制工艺与方法2.1预制工艺流程2.2管段预制2.3管段图的绘制2.4管段预制深度2.5下料、切割2.6坡口加工2.7组对、焊接2.8转运、吊装3、实施过程中工厂化预制与手工预制的效果比对3.1施工时间比对3.2质量比对4、出现的问题、改进措施及建议5、工艺总结71、施工现场工厂化预制线简介1.1工程概况1.2管道预制厂布置管道预制厂现场设置火焰/等离子定长切割生

2、产线、组队工作站、切断/坡口一体生产线、气保自动打底焊接工作站、短管焊接工作站、材料堆放区及成品堆放区，布置图如下：1.3机具、设备及消耗材料1.3.1主要施工设备:管道预制场及配套设施、角向磨光机、棒式磨光机、氩弧焊机、电焊机、焊条烘干箱、焊条恒温箱、空压机。1.3.2主要施工机具及主要耗材：倒链、千斤顶、2～5m钢卷尺、钢板尺、直角尺、法兰弯尺、角度尺、焊缝尺、石笔、记号笔、样板、划线带、测量用细钢丝、手锤、粉线。1.4作业条件1.4.1管道预制场地已设置，水、电和临时道路已符合预制施工要求。1.4.2施工机

3、具、设备配置完毕，管道预制材料已准备就绪。1.4.3施工图纸和设计、施工技术文件齐备。72、预制工艺与方法2.1预制工艺流程绘制预制管段图→下料→加工坡口→组对→焊接→无损检测→合格后运至施工现场（不合格进行返修）→施工现场二次预制。2.2管段预制2.2.1管道预制的基本原则：管道预制应根据管道预制量和场地条件建立管道预制场，按照预制管段图进行管道预制。管道预制深度应以适宜搬运、安装为原则，管道预制范围内有条件进行的焊接、无损检测和热处理等工作应进行完毕。2.3管段图的绘制2.4管段预制深度2.5下料、切割2.5

4、.1管道预制厂自动化生产线下料、切割（1）当预制管段不大于DN200时，采用切断/坡口一体生产线进行下料；当预制管段大于DN200且不大于DN600的，采用火焰/等离子定长切割生产线进行下料。（2）对不锈钢管进行等离子切割时，应在管子内采取保护措施，避免不锈钢管内壁受到切割飞溅污染。2.5.2现场二次预制下料、切割（1）管段二次预制应采取集中下料的办法进行下料，以免材料浪费和增加焊口数量。（2）预制管段材料应采用机械方法进行切割；若采用氧乙炔焰或等离子方法进行切割时，切割后应用砂轮将切割表面打磨至露出金属光泽，不

5、锈钢的切割表面必须采用专用砂轮片打磨；具有淬硬倾向的管材、管件，其切割表面应用砂轮打磨后经渗透检测合格。（3）管材、管件的切口表面应平整，无裂纹、毛刺、凹凸、溶渣和氧化皮。（4）管材、管件切口端部的倾斜偏差（见图2.5.2a）不应大于管外径的1%，且不得超过3mm。图4.3.2a管材、管件切口端部倾斜偏差示意图72.6坡口加工（1）预制管段坡口必须依据施工图纸或设计文件规定进行加工。（2）由于部分甲供材料管子与管件厚度有偏差，对于不等厚预制管段组成件的对接坡口，内壁应保持平齐，其管壁错边量不应超过薄壁厚度的10%

6、且不应大于2mm，否则应按图2.6.3a要求进行削薄处理。①S2-S1≤10mm②S2-S1＞10mm（1）内壁尺寸不相等①S2-S1≤10mm②S2-S1＞10mm（2）外壁尺寸不相等（3）内外壁尺寸均不相等（4）内壁尺寸不相等的削薄注：用于管件时如受长度条件限制，图（1）①、图（2）①和（3）中的15°角允许改用30°角。图2.6.3a不等厚管道组成件焊接坡口形式2.7组对、焊接72.7.1组装（1）预制管段必须依据预制管段图进行组对。a．预制管段在坡口加工完成后，将管段转至组组对工作站进行组队。b．预制管段

7、组对前，应检查管口的偏斜度和坡口椭圆度等尺寸，管口质量不符合规定要求时应进行修整。c．对接管口组对应做到内壁平齐，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于1mm。d．预制管段法兰应符合以下要求：（1）由于自动焊接机不能进行法兰焊接，预制管段法兰采取手工焊接；（2）法兰螺栓孔应对称跨中布置；（3）法兰面与管子中心的垂直度及法兰螺检孔对称水平度偏差应符合表2.7.1a自由管段和封闭管段尺寸偏差表2.7.1a项目允许偏差（mm）自由管段封闭管段长度±10±1.5法兰DN＜1000.5100≤DN≤3001.0DN＞30

8、02.0法兰螺栓孔对称水平度±1.62.7.2焊接a．预制管段的焊接，必须按照设计文件和QG/4441.52.14《工业管道焊接工艺标准》规定编制的焊接工艺技术文件进行施焊。b．预制管段焊接的焊接工艺评定、焊工考试要求，应严格执行QG/4441.52.14《工业管道焊接工艺标准》的规定要求。c．预制管段的焊后热处理，应执行设计文件和QG/4441.52.15《工业管道焊后