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1、销售订单物料锁定及齐套分析需求文档第一部分销售订单物料锁定功能需求分析及实现方式探讨一．概述以下为物流管理部相关需求：1、ERP系统在物流体系（物流管理部、计划部）下单前，能够以订单（PO）的形式将对应的BOM展开，并对相应的库存进行锁定和齐套分析，系统自动将该PO下的物料按满足和不满足两种状态生成分析结果，体现出：可满足部分（库存满足、在途满足），不可满足部分（缺料），满足PO在ERP系统的自动锁定、库存预分析功能，自动提取数据，跟单主管、计划主管按物料分析状态跟踪后续订单处理工作。2、当PO锁定后，ERP系统在后台自动运算，按PO数量BOM清
2、单库存数量（含在途数量）为基本条件，设置操作命令，可以通过某一个操作命令将PO需求直接转化为对应PO数量的拣货清单（PickingList），储运部直接按照此清单备货，配送上线.以上功能的实现，关系到以下几个方面：A.确认哪些是要参与运算的销售订单所对应的产品BOM,计算成品BOM还是半成品BOM;B.是否考虑产品生产的优先顺序;C.确认参与运算的对象：计算销售订单还是计算已经投产的生产订单；D.在计算时，多个产品BOM中，替代料的锁定优先级；E.何时进行SO对应的物料锁定:下达销售订单时/下投产单时/下物料申请单时/物料到库时;F.在产品投产的
3、优先顺序发生变化时的处理方式；G.生成物料锁定及物料齐套状况表的表现形式。二．功能分析及相关问题1.确认哪些是要参与运算的销售订单所对应的产品BOM,计算成品BOM还是半成品BOM;现系统中一直采用的BOM整理方式为电子BOM和包材BOM独立进行整理,没有完成的成品BOM,且在下达销售订单时,包材BOM可能尚未确定,这是使用包材BOM则不能进行计算.目前,在系统中,可分别对销售订单及客户化包装单进行电子及包材的订单分析及计算.2.是否考虑产品生产的优先顺序;在实际生产过程中,产品的投产按一定的先后顺序进行,即产品的生产是有优先级别的,同种物料在不同
4、BOM使用的优先级相同时,可考虑产品的优先级来定义物料的优先使用权.欲考虑产品的优先顺序,需要对工厂在一定时期的生产现状和工厂产能有充分的把握,能尽量正确估算出正确的产品生产优先级别.不正确的产品生产优先级,亦得不到正确的物料使用优先级.3.确认参与运算的对象：计算销售订单还是计算已经投产的生产订单；实际生产过程中,对于大订单及大计划在排产时对订单进行分解和排定生产的优先顺序.在下达销售订单时锁定对应的物料,而其需求非近期需求,这样会造成物料被长期占用的可能,继而需忙于多个订单的解锁.设定锁定时间范围,需要该时间能满足不能太长,亦不能太短,长则占用
5、物料,短则失去锁定的意义.对于已经投产的生产订单进行锁定,此时,对应销售订单计划的物料多数已经入库,以生产信息进行控制物料的使用,且可以根据生产信息生产发料清单/欠料清单等.1.在计算时，多个产品BOM中，替代料的锁定优先级；现有产品BOM中,替代料占有很大份额,必考虑各物料之替代料的锁定优先级,才能明确各物料的优先使用顺序.据本周讨论,以确定要生产的产品BOM为蓝本,计算可以相互替代的一组物料在其中的使用频率来作为每一物料的使用优先级.该方法仅反映出来一组物料在一组BOM中的使用频率,尚不能发应真实的物料使用优先级.另外,没有考虑物料需求量和对应
6、库存数量之间的关系.若计算出的物料优先级较高,需要锁定,但可能该物料的需求量远低于库存量,此时不需锁定亦对生产无大影响.在使用物料的优先级锁定物料的过程中,计算出了该物料所对应的库存和在途予以锁定,还不能确定该物料要锁定哪个产品上.这就需要订单出产品生产的优先级,在物料优先级相同的情况下,可按产品的优先级予以相应锁定该产品的物料在途及库存.2.何时进行SO对应的物料锁定:下达销售订单时/下投产单时;该点为操作订单物料锁定的时机,若在销售订单下单时进行锁定物料的库存和在途,则仅能锁定前期对应的库存和在途,因刚下达的销售订单可能尚未进行物料申请.在进行
7、物料锁定时,仅对物料的库存和在途进行锁定,数据不够完整,销售订单下达后,物料计划在途没有考虑.销售订单下达时,计划在途尚未转化为采购在途,进行销售订单锁定的库存和在途为0(因刚下达的销售订单对应的采购在途为0,库存量已被前期订单锁定),若在多个销售订单合单下物料申请单时,则该销售订单对应的在途和库存量亦为0.下投产单时进行物料的锁定,可以大量避免了计划在途/采购在途为空及销售订单和投产单之间的时间差异,但同样存在销售订单对应不到相应的在途和库存的问题.3.在产品投产的优先顺序发生变化时的处理方式；在已经排定的生产排产单中,增加投产或调整投产顺序时,
8、对应调整点之后的订单需要重新进行计算以便再次对订单对应物料进行锁定.取消投产时,需要对已经锁定的订单进行释放锁定.4.生成
