研究淤泥地基基础沉降加固措施

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1、研究淤泥地基基础沉降加固措施　　摘要：本文结合某集输泵站为工程案例，对泵站基础下沉的原因进行分析，提出了解决方案，经实践取得显著的效果。关键词：地基基础；高压注浆桩；沉降中图分类号：TU47文献标识码：A文章编号：一、概述本工程为集输泵站，泵站2006年下半年投用，在泵站使用过程中发现设备及泵基础出现下沉、管线(支)墩出现下沉离开管线最高处25cm，地面开裂，出现不均匀沉降，截止2007年下半年，地基下沉已经影响到设备的正常平稳运转。下沉原因分析:地表下0m～4m为杂填土，4m～16m为冲洪积形成的

2、淤泥质土局部含粉质砂土，16m以下为砂土及粉质砂土，29．6m为强风化及中风化砂岩石。泵站紧邻支流河道，地下水位浅，地基土含水量处于饱和状态。该区域原地质勘探时没有揭露到强风化岩层，从罐区勘探报告推断过来，地质报告给出强风化砂岩在25m处。泵基础及部分管架基础原设计为预制管桩，设计桩长25m，其他管架基础及地坪坐落在天然地基上。实际施工除泄压罐原设计400管桩桩长29．6m进入持力层外，其他3007管桩桩长25m，桩端位于砂土及粉质砂土层，未进入持力层。随着海水潮汐的影响，对地基水位产生影响，对

3、处于饱和状态的地基土产生影响，加上荷载的作用，使处于天然地基的管架基础及地坪产生下沉及开裂，再加上预制桩没有进入持力层，对桩产生负摩阻力，使泵基础及部分管(支)墩产生下沉。处理方案的确定:因集输泵站现正在运行，加固原则为在保证装置安全运行的前提下进行，通过比选方案，确定选用在沿海地区应用比较成熟的单管高压旋喷桩及高压注浆技术。具体方案为:泄压罐原设计400管桩进入强风化岩层目前沉降量比较小，不进行加固处理;对泵基础及管墩下基桩原设计300管桩桩长25m进行高压旋喷加固处理，原则上在拟加固的桩两侧

4、各布1根斜向旋喷桩，要求伸入管桩下部，深度至强风化砂岩，预计单桩长度29．60m，设计成桩直径不小于600mm。采用R32．5普通硅酸盐水泥，配制水泥浆喷射成桩，桩身旋喷体抗压强度不小于2．0MPa。由于场地条件限制旋喷桩无法施工的泵基础及管(支)墩基础，对桩端持力层以下土层进行高压水泥浆注浆加固(注浆压力试验确定)，以提高桩端土承载力，减少沉降，阻止基桩下沉，注浆深度至强风化砂岩。没有打管桩的管(支)墩，沿其两侧布设旋喷桩，配合浅层高压注浆，在基础下形成复合地基。最后确定旋喷桩235根，深层高压注

5、浆1087根，浅层高压注浆38根。大面积的地坪允许有沉降及不均匀沉降。需行车的地方做车行铺砌处理;巡检等需行人的地方做混凝土预制块人行道;管线的下方和油罐区地坪等容易产生油花的地方铺设碎石，其余地方铺设草皮。二、试桩集输泵站的地勘资料显示，场区大部分钻孔较浅(约16m～18m)，仅个别钻孔钻至25m终孔，均未揭露穿淤泥质砂层及到达持力层，为更准确的了解场区土层的埋深、持力层深度、确定加固施工的有关参数，确保集输泵站地基加固工程的顺利进行，根据处理方案要求，需对加固工程先行试桩。本次加固要求桩端进入持

6、力层，试桩时桩端要求进入强风化砂岩。试桩在站场内车行道位置分别对单管高压旋喷桩及高压注浆桩选用3根桩参照以往的经验用不同的参数进行测试，以确定施工桩的最佳参数，单管旋喷试桩施工参数见表1。表1单管旋喷试桩施工参数深层高压注浆施工参数:注浆深度29．60m，注浆孔直径:110mm，袖阀管外径:52mm，提管间隔高度307cm，注浆次数4次，最后一级注浆掺入3%的膨胀剂(见表2)。表2深层高压注浆施工参数3根单管高压旋喷试验桩的水泥用量分别为274．0kg/m，259．4kg/m，242．9kg/m，3

7、根高压注浆试验桩的水泥用量分别为403．6kg/m，356．4kg/m，381．8kg/m。对3根单管高压旋喷试验桩及3根高压注浆试验桩进行钻孔抽芯检测，从抽芯检测情况看，桩身呈浅灰色，岩芯呈柱状，水泥分布均匀，以纯水泥浆体组成，局部见夹少量砾砂，胶结较好。每桩分别在上中下取4组样做单轴抗压强度试验，桩身强度从26．3MPa到2．6MPa，完全达到2．0MPa设计要求。由于场区淤泥质土较厚且呈流塑状，不论是单管旋喷桩还是高压注浆，其施工压力参数不宜过大，尤其是高压注浆压力仅达到1．60MPa以后则无

8、法再上升，否则严重漏浆或跑浆，影响在一定压力下注浆扩散范围，而达不到注浆加固效果，因此本次加固参数如下:单管旋喷桩施工参数按2号桩的相关参数施工，注浆压力23MPa，提升速度为20cm/min，旋喷速度15r/min～20r/min。高压注浆采用3次，最大注浆压力为1．6MPa，第三次注浆掺入3%的膨胀剂。7三、桩基施工测量定位:首先采用全站仪根据高压旋喷桩及高压注浆桩的桩位放出控制桩，然后使用钢卷尺和线绳放出单桩位置，水泥地面用油漆做好标记，自然地面用竹签做好标记并