炼铁厂高炉上料技术论文.doc

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1、炼铁厂高炉上料技术论文二高炉炉顶料罐受料控制程序优化单位：中冶宝钢技术服务有限公司作者：吴为【摘耍L本文对二高炉无料钟炉顶设备的受料过程控制进行了分析、研究，针对其控制方式的缺陷以及故障成因的分析，对二高炉原冇的炉顶罐料受料控制程序进行了优化、改进。实践证明，通过对炉顶料罐受料控制程序的优化及改进，能有效防止炉顶重料事故的发生，能确保高炉的稳定与顺行。Twofurnacetopmaterialcanbeoptimizedmaterialcontrolprocedures【关键词L无料钟料罐受料控制程序重料[Abstract]:lnthispaper,twobe

2、ll-lesstopblastfurnaceequipmentcarriedbythematerialprocesscontrolanalysis,research,andforitscontrolofdefectsandfailureanalysisofthecausesofthetwooriginalrooftankblastfurnacefeedmaterialbythecontrolprogramhasbeenoptimizedimprove・Practicehasprovedthatthroughtheroofmaterialcanbeexpecte

3、dtocontroltheprocessofoptimizationandimprovement,caneffectivelypreventtheoccurreneeofroofweightmaterials,toensurethestabilityofblastfurnaceandalongtheline.【Keywords]:bell・controlproceduresbythematerialfeedtankheavymaterial一、概述:二高炉炉顶现场设备采用卢森堡PW公司的串罐式无料钟设备，整个炉顶设备的控制分为受入控制（受料过程控制）和DUMP

4、控制（装入过程控制）二部分。其中受料过程控制主要是控制原料由主皮带进入上料罐，然后再将上料罐内原料装入下料罐中的过程，该过程主要控制主皮带、上闸阀、上部密封阀及均排压阀等设备。二、原冇的控制方式：受料过程控制包括上料罐受料控制和下料罐受料控制两部分。上料罐受料控制主要是控制主皮带动作，负责将原料装入上料罐中，该程序的框图见图一。图二为下料罐受料控制框图，从图中可以看出下料罐的“满”信号及上料罐的“空”信号是通过时间延时发出的，是模拟控制方式，不能真实反映上、下料罐是否真正排空或装满。例如，在下料罐受料过程中，如果上料罐的下料口被异物堵住时，上料罐内原料就无法以

5、正常的速度进入下料罐中，而控制程序由于没有1检测上述情况的功能，因此仍能继续运行。此时，只耍排料延时时间一结束，控制程序就发下料罐“满”信号以及上料罐“空”信号，而实际上上料罐没有完全排空，上料罐也没有完全装满。但由于上料罐“空”信号己发出，这样就能使上料罐的受料控制程序（图一）继续执行，上料罐继续受料，这样势必造成上料罐“过满”，引发上料罐“重料”事故，逼使高炉休风处理该事故。二高炉投产以来，该故障己发生多起，严重影响高炉的正常生产。因此，对炉顶受料过程控制程序的改进及优化势在必行。三、改进设想：耍避免上述故障发生，必须对下料罐受料控制程序屮的判断上料罐是否

6、排空的方式进行改进，不能仅仅靠时间延时方式来判断上料罐是否排空,通常的方法是增设其他检测设备，如增设料位计或重量检测设备等，但是，如果采用增设检测设备的方法，其投资费用非常大，而且受工矿条件的限制，改造的难度非常高。经过现场调查，如果利用下料罐的称量设备，在下料罐受料过程中对下料罐内原料的重量进行实时跟踪，并将测得到数据同该批原料的实际重量进行比较,如果比较结果在设定的误差范围内就能说明上料罐已排空，同时将其作为一个控制连锁条件参与下料罐受料控制程序的控制，这样就能冇效地避免上料罐重料事故的发生。采用这种方式不需要对现场设备进行改造，也不需要增设检测设的。四、

7、1、2二高炉上料系统由1台PLC实施控制，该PLC划分为两个模拟CPU分别控制原料系统设备(1#CPU)及装入炉顶系统设备(2#CPU),原料实际重量数据是由1#CPU实施釆集,而下料罐受料控制由2#CPU实施控制,因此1#CPU采集的重量数据必须传送到2#CPU中,实现方法是在1#CPU发送到2#CPU的通讯电文中追加原料实际重量等数据并实时传送给2#CPUo2、下料罐受料控制程序优化改造的实现在下料罐受料控制程序中增设重量比较功能，即当下料罐受料延时结束后，控制程序采集下料罐称量设备测得的重量数据及由1#CPU传送来的实际重量数据，如果二者在设定的误差范围

8、内，则允许控制程序继续执行，否则中止程