潜在失效模式及后果分析.pdf

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1、潜在的失效模式及后果分析(FMEA)本课程主要内容：一、引入二、FMEA的开发与发展三、FMEA的特点及作用四、FMEA实施步骤五、FMEA实施时机六、风险优先数计算及计分标准七、FMEA概要八、PFMEA实务九、DFMEA实务十、新版FMEA介绍一、引入ISO/TS16949：2009标准中8.5.2及8.5.3纠正-----纠正措施----预防措施----练习事前分析工作；潜在失效；FMEA与管理（动态）；FMEA与IE（改进方法）。二、FMEA的开发与发展20世纪50年代，美国格鲁曼公司开发了FMEA，用以飞机制造业的发动

2、机故障预防，取得较好成果。20世纪60年代，美国宇航界实施阿波罗计划时，要求实施FMEA。1974年，美国海军建立了第一个FMEA标准，20世纪70年代后期，美国汽车工业开始运用FMEA。20世纪80年代中期，美国汽车工业将FMEA运用于生产过程中。90年代，美国汽车工业将FMEA纳入QS9000标准。三、FMEA的特点及作用1、FMEA的特点。FMEA的特点是将失效的严重性、失效发生的可能性、失效检测的可能性三个方面进行量化，通过量化，可将影响功能及品质的可能问题提前进行预防，防患于未然。2、FMEA的作用。FMEA首先是一种

3、统计分析工具，它可在设计、生产、交付的各阶段开始之前即进行有效控制。FMEA可帮助我们确认：（1）哪一种缺陷可能发生。关注客产品的实（2）这种缺陷会造成什么影响。际风险(加工、搬运、（3）这种影响的严重性有多大。储存、使用等)，做（4）是哪种原因导致失效。出有效的评价。持续（5）失效发生的概率有多大。改进产品从源头到用户使用过程。（6）当前的过程控制方法。（7）检测失效的能力。（8）风险优先数为多少。（9）有何改善方案。3、风险优先数RPN。RPN评估影响对产品行动需求1

4、,需进一步改善101

5、用PFMEA直观地找出主要原因，进行改善以达到应用的效果。（3）设备维护的FMEA（EFMEA－EquipmentFMEA）。如新设备投入运行前，我们可以预先进行EFMEA分析，考虑由于设备可能造成的产品品质问题及可靠性问题等原因，采取预防措施消除不良因素。四、FMEA实施步骤1、绘制流程图及风险性评估。2、确定各过程的分析水准。3、明确各过程要求的品质、公差等。4、作成加工过程方块图。5、针对每一加工工序，列举发生的不良模式。6、整理造成不良原因之不良模式，选定作为检讨对象的不良模式。7、用特性要因图分析不良发生的可能原因。8

6、、将不良模式及原因记入FMEA表格。9、以影响程度、发生频度、可侦测性、对设备的熟悉程度为判断，对缺陷模式进行等级评价，分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ等。10、估计不良严重性、发生概率及当前的可侦测性，计算RPN。11、明确如何改善严重性、发生概率及测试性。12、实施改善方案。13、收集数据，实施改善并确认效果。14、修定FMEA文件，根据改善效果重排RPN。15、如果必要从第11步开始新的改善循环。五、FMEA实施时机1、当设计新系统、产品或工序时。2、当现有设计或工序发行变化时。3、当现有设计、工序将被用于新的场所时。4、完成一次纠正行动后。

7、5、对设计FMEA，当系统功能被确定，但特定设备选择前。6、对工序FMEA，当产品图纸及作业指导完成时。六、风险优先数计算及计分标准严重性S：对应于某潜在缺陷影响的严重程度发生概率O：对应于原因与缺陷模式比例的评估可探测性D：在客户处发生缺陷的可能等级，即在本公司可发现此缺陷的可能性RPN表示风险优先数RPN=S·O·DDFMEA严重度析标准如下表：分值严重性S发生概率O1没有可识别的影响没有影响有外观、可听噪音、汽车操作项目上的问题，但只被少数识别能力敏锐的顾客2（＜25%）察觉到有外观、可听噪音、汽车操作项目干扰3上的问题，

8、并且被许多顾客50%）察觉到有外观、可听噪音、汽车操作项目上的问题，并且被绝大多数顾客（＞75%）4察觉到5次要功能降低（汽车可以运行，但舒适/便捷功能下降）次要功能丧失或功能降低6次要功能丧失（汽车可以运行，但舒适/便捷功能不可实施）7基本功能丧失（汽车可以运