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时间:2020-04-05
《大口径长输管道单弧双丝全位置自动焊技术.pdf》由会员上传分享,免费在线阅读,更多相关内容在行业资料-天天文库。
1、50石油工{jf建设2013年2月大口径长输管道单弧双丝全位置自动焊技术。m々。。。,王玮,张锋2,赵勇强3,庞亚峰4(1.中国石油天然气管道局科技中心,河北廊坊065000;2.中国石油天然气管道科学研究院,河北廊坊0650003.中国石油天然气管道局第三工程公司,河南中牟451450;4.中国石油天然气管道局第一工程公司,河北廊坊065000)摘要:自动焊设备焊接施工速度快、效率高,操作简单,可大大降低焊工的劳动强度,但现有的自动焊技术用于管道施工中常出现焊缝未熔合缺陷.严重影响了施工质量而单弧双丝焊技术焊接速度高、熔深熔宽大,能有效地减少焊缝
2、未熔合缺陷。通过将TANDEM单弧双丝焊技术与现有自动焊系统进行技术融合.研制出新型的管道全位置自动焊机文章介绍了该焊机的系统组成、全数字控制系统以及焊接工艺研究试验结果表明.此焊机能有效解决焊接过程中未熔合等技术问题.大大提高管道全位置自动焊接的效率和质量关键词:管道;单弧双丝;全位置自动焊:焊接工艺doi:l0.3969/j.issn.1001-2206.2013.01.0150引言管道焊接中采用单丝焊时.如果焊接速度较高.电弧的热量没有向母材充分扩散.形成的熔池小,周围的母材温度梯度大,熔池凝固快,熔化金属来不及和母材充分熔合.因此焊缝余高大
3、.容易产生咬边甚至不成形.焊缝内易出现未熔合缺陷。fa)工艺原理TANDEM单弧双丝焊(见图1(a))技术是国外从不协同双丝焊技术发展起来的高效焊接技术.大弧双丝焊枪里安装了两根按一定角度置放的焊丝.且相互绝缘.两根焊丝分别由各自的电源供电(见图1(b)),且所有参数都彼此独立,在保证每个电弧稳定燃烧的前提下.将两个电弧的相互干扰降到最低采用TANDEM单弧双丝焊时.前丝焊接电流较大,有利于形成较大的熔深,后丝电流稍小.(b)自动焊专用焊枪起到填充盖面的作用:两根焊丝互为加热.充分图1单弧双丝焊系统利用电弧的能量.实现较大的熔敷率.使熔池里很快,因
4、此热输入量反而小.焊接变形也很小与有充足的熔融金属和母材充分熔合.因此焊缝成其他焊接技术相比,熔敷速度快、焊接效率高、焊形美观:一前一后两个电弧,大大加长了熔池的接质量好、飞溅少。尺寸.熔池中的气体有充足的时间析出.气孔倾正因为单弧双丝焊技术有上述技术特点.所以将单弧双丝焊技术与管道全位置自动焊技术融合.向极低:这种焊接方法虽然电流大,但焊接速度第39卷第1期石油工程建设53综合龙媛媛,刘’丽,刘瑾,谭晓林,杨为刚(胜利油田技术检测中心腐蚀与防护研究所,山东东营257000)摘要:针对近年来油气管道盗油、盗气案件频发,但目前缺乏成熟有效的检测技术手
5、段的f-I题.提出了一套综合利用交流电位梯度检测技术、瞬变电磁检测技术和金属磁记忆检测技术.通过检测管道外防腐层破损点、管体壁厚异常以及应力集中异常来间接判别埋地管道隐藏盗油点的方法.并举例说明了该方法的应用情况.实践证明是有效的关键词:埋地管道;隐藏盗油点;交流电位梯度;瞬变电磁;金属磁记忆:检测技术doi:10.3969/j.issn.1001—2206.2013.01.016e引言1.1交流电位梯度检测技术[11针对近年来油气管道盗油、盗气案件频发,利用交流电位梯度检测技术检测管道外防腐层但目前缺乏成熟有效的检测技术手段的问题.胜破损点的原理
6、是:当埋地金属管道中接人交变电流利油田技术检测中心腐蚀与防护研究所总结多年信号后.如在管道本体上存在防腐层破损点.该信来开展埋地管道不开挖腐蚀检测的实践经验.开号电流就会通过防腐层破损点处流人土壤.在土壤展了胜利油田分公司课题《油田埋地管道泄漏风介质中的等电位线分布是以破损点处为中心的一球险评估与判别技术研究》。通过两年的潜心研究与状分布.见图1利用RD—PCM管道电流测绘系实践应用.提出了一套综合利用交流电位梯度检统配合A字架可以检测到这种现象。泄漏电流信测技术、瞬变电磁检测技术和金属磁记忆检测技号到达地面之后.则以破损点正上方为圆心成平面术.通
7、过检测管道外防腐层破损点、管体壁厚异圆形分布.其周围的电位分布理论上为等距离等电常以及应力集中异常来间接判别埋地管道隐藏盗位.若破损点两侧距离破损点中心的距离相等,则油点的方法.并举例说明了该方法在某净化油长接收机上显示的电位梯度是相同的通常接收到的输管道隐藏盗油点检测工作中的成功应用。电位梯度差如果大于50dB.则认为该点或段存在1检测技术与判别原理介绍较大的外防腐层破损点-·+一+w+“+-+-+一+-+-+一—·卜”—·+一”—卜-—-卜-+-—’一-—.卜一—。’一一—■一”—■一”+”+*+一—-+一+-+一—+一在进行管道全位置焊接中存
8、在的最大难点是仰TANDEM单弧双丝焊技术与现有自动焊系统进行脸焊成形较难.原因之一是焊工在高速焊接中观察技术融合.研制出
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