箱体零件在加工中心机床上加工的工艺方案探讨

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1、解决方案譬冒望圆工艺，Xliti，耀具，i_0．1i／赫灏／_~1tl／21iit$箱体零件在加工中心机床上加工的工艺方案探讨秦莉。王裕秸(一拖第三装配厂工艺部，河南洛阳471004)众所周知，箱体是汽车、拖拉机、工程机械等整机产3箱体类零件在／JnT中心上／]nT方法的选择品的关键部件，制造工艺非常复杂，加工质量要求较高，3．J平面的加工方法因此，越来越多的生产企业采用柔性加工线加工箱体。本平面在加工中心上的加工方法一般为铣削。文将从以下几个方面介绍箱体零件加工中心工艺方案的3．2孔加工方法设计。孔加工

2、方法比较多，有钻、扩、铰、镗等。孔的具体加1箱体类零件的特点工方案可按下述方法制定：(1)箱体多为铸造件，结构复杂，壁薄且不均匀，其内(1)对于轴承孔的加工，其加工工艺为：粗镗一半精部呈腔形，零件的整体刚性较差，难以装夹。镗一孔端倒角一精镗。其中粗镗一半精镗一孔端倒角可安(2)一般都需要进行多工位孔系及平面加工，形位公排在普通机床上先完成，留给加工中心的余量为4～6ram差及空间位置度要求较严，要保证其位置精度要求，必须(直径)，然后在加工中心上精镗；在轴承孔系的加工中，一在一次装夹中完成铣面、镗孔、钻、

3、铰孔等多工序。般先加工直径大的轴承孔，再加工直径小的轴承孔，特别(3)精度要求较高，一般箱体类零件都有很高的轴承是在两轴承孔系相距较近的情况下，必须采取这一措施。孔和表面的形位公差要求及轴承孔尺寸公差要求。(2)轴承孔内的密封槽的加工可用锯片铣刀在轴承(4)／JⅡ工内容多，通常要经过铣面、销孔钻镗加工、镗削轴孔半精镗之后、精镗之前用圆弧插补方式完成。大直径孔承孔、深孔镗削、深槽铣削、攻螺纹等加工，需频繁更换刀具。的加工主要受刀库中刀具直径和机械手抓刀重量的限2箱体的主要加工表面制，无法使用镗刀加工，因此其

4、加工工艺一般为：立铣刀箱体的主要加工表面可归纳为以下四类：圆弧插补粗铣一精铣。(1)平面的加工：主要是箱体上的装配基准面，其直(3)对于直径小于30mm的孔，由于毛坯不需铸出毛接影响箱体加工时的定位精度，影响箱体在装配时的接坯孔，因此其全部加工内容都在加工中心上完成，其加工触刚度和相互位置精度。工艺为：锪平面一打中心孔一钻一扩一孔端倒角一铰。有(2)孑L的加工：主要是轴承孔、孔内环槽及定位销位置度要求的小孔，其加工工艺为：锪平面一打中心孔一孔、工艺销孔、拨叉轴孔。定位销孔的精度与孔距精度要钻一半精镗一孑L

5、端倒角一精镗。为提高孔的位置度精度，求较严，箱体的主要相配件在装配时，大多靠销孔与箱在钻孔工步前安排锪平端面和打中心孔工步。孔端倒角体定位。轴承孔本身的尺寸精度、形状精度要求很高。否安排在半精加工之后、精加工之前，以防孔内产生毛刺。则，将影响轴承与箱体孔的配合精度，使轴的回转精度(4)在内腔两层隔板处有同轴度要求的孔，由于在内下降。腔隔板处平面无法先行铣削加工，受铸件拔模斜度以及(3)孑L系的加工：主要是有位置度要求的各轴承孔的粗糙毛坯面的影响，在加工时会使钻头引偏，因此在第二总和，其主要包括有平行度要求

6、的轴承孔系和有同轴度层隔板：fL；bt]下时，必须用中心钻(或用硬质合金钻)钻出要求的孔系两类。平行孔系主要是各平行轴承孔中心线定心孔后，扩孔镗孔至要求的尺寸。其加工工艺为：在第之间以及轴承孔中心线与定位面之间的精度。同轴孔系一层隔板处打中心孔一钻孔一扩孔一在第二层隔板处打主要是要求各孔的同轴度。否则，不仅装配有困难，而且中心孔一钻孔一扩孔一通铰孔。使轴的运转情况恶化，温度升高，轴承磨损加剧，齿轮啮(5)对于跨距较大箱体的同轴孔加工，尽量采取调头合精度下降，引起振动和噪声，影响齿轮寿命。加工的方法，以缩短

7、刀辅具的长径比，增加刀具刚性，提(4)其它加_E部分联接孔、螺孔、销孔、斜油标孔以及高加工质量。孔的凸台面等。(6)箱体内的一些孔离内壁近，主轴无法接近，只能150i机械工程师2010年第9期解决方案工艺／Tm／Will／i_O．Ii／mill／维雠／改造E墨氅团：盈靠接长刀具悬伸加工，易发生振动，需采用减振的接长刀(5)对于两排以上孔的加工，一般采用整体硬质合金杆加工；钻头钻孔一扩孔一铰孔，但其效率低，适合精度要求低的(7)对螺纹加工，要根据孔径大小采取不同的处理方孔加工；对于精度要求高的孔加工可采用新

8、型平头带尖式。一般情况下，直径在M6～M22之间的螺纹，通常采取直槽钻钻孔一铰孔，并配以高精度液压刀柄，从而保证孑L攻螺纹方法加工；M6以下、M22以上的螺纹只在加工中的尺寸精度和位置精度。心上完成底孔加工，攻丝可通过其他手段进行。(6)箱体上直径为20～35mm的孔加工可采用u钻，4箱体零件在编制工艺的原则通过钻孔一铰孔就可保证孔位置及尺寸精度，同时大大(1)“先面后孔”的原则。由于铣Nu,1，切削力较大，工提高了加工效率。