轻钢结构在施工过程中问题的探讨.doc

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1、轻钢结构在施工过程中问题的探讨摘要：结合实际工程经验就轻钢结构在施工过程中需要特别引起注意的儿个问题进行了探讨，主要包括基础的施工，地脚螺栓的施工，高强螺栓的施工及保温材料的施工等关键问题，从而完善轻钢结构施工工艺。关键词：基础施工，地脚螺栓施工，高强螺栓施工，保温材料施工轻钢结构因其强度高，自重轻，实现跨度大，抗震性能好，工程的施工质量有所帮助。业化生产程度高，施工速度快，建筑材料节能环保且可循环使用等诸多优良特性，目前在厂房，小型展厅，办公楼屮被广泛应用。然而，在轻钢结构工程中的工程事故也时有发生，施工过程中存

2、在许多问题必须引起工程技术人员的足够重视，加强对钢结构工程的施工质量控制，对确保拟建工程实现其预期的目标意义重大。本文结合作者多年的一线工程经验，対轻钢结构工程施工过程中关键问题的儿点体会进行浅述，希望能够对提高轻钢结构工稈的施工质量有所帮助。1轻钢结构施工中的儿个关键问题1.1基础施工轻钢结构房屋基础的施工既要满足其本身的强度、刚度要求又要满足与其上部钢结构连接的要求。主要应注意以下儿方面的问题：（1）确保基础混凝土的强度等级；（2）保证基础钢筋必要的保护层厚度；（3）严格控制基础顶面标高对于单层厂房，柱底支承面

3、标高允许偏差为土3.Omni,对于多高层首先应符合设计要求，当设计无要求时英柱底支承面标高允许偏差为±2.Ommo1.2地脚螺栓施工问题及处理措施1.2.1施工问题（1）基础模板安装施工质量是影响地脚螺栓预埋施工质量的最重要因索。通过模板的空间定位，将可塑的混凝土根据设计要求，塑造成一定的形状尺寸，同时也是混凝土施工的操作平台和安全保证。地脚螺栓的预埋，可以根据模板安装好的几何尺寸和空间位置进行预埋与校核。而模板是现浇混凝土成型用的模型，为了保证结构和构件的形状、尺寸的准确，模板系统必须具有足够的强度、刚度和稳定性

4、。因此，地脚螺栓必须可靠地固定在模板上才能保证地脚螺栓安装位置的准确牢固。（2）基础混凝土浇捣施工也会影响地脚螺栓预埋质量。没有严格控制混凝土的浇捣，造成基础混凝土超灌，会导致地脚螺栓外露长度不足，影响结构安装。更重要的是，如果没有严格控制混凝土的浇捣施工，产生漏振及蜂窝孔洞等严重质量事故，导致混凝土构件验收不合格，预埋地脚螺栓无法投入使用，也将导致地脚螺栓预埋施工的失败。因此，基础混凝土施工质量同样会影响地脚螺栓预埋施工质量。所以，在基础混凝土浇捣过程中，地脚螺栓预埋班组应派专人全程跟班，配合混凝土浇捣施工人员,

5、及时发现和处理影响预埋地脚螺栓质量的突发因素。1.2.2处理措施对偏斜的地脚螺栓经验算仍可满足要求的情况下，采用冋直处理。对于移位情况影响结构柱底板安装，可将底板扩孔后，在柱底板上加垫与底板同厚度的50minX50mm垫片，并与底板焊牢，然后再安装地脚螺帽。对地脚螺栓外露部分不足的情况，应根据对地脚螺栓外露标高复核情况分别对待。如果由于基础混凝讥超灌导致外霧部分不足，凿除超灌部分混凝土即可；如果由于地脚螺栓下沉导致外露部分不足，可另加工内牙螺栓对地脚螺栓进行接长。2构件运输、出装与安装施工以及高强螺栓连接的施工控制

6、2.1构件运输、吊装与安装施工质量控制钢构件加工制作完成之后，要经过起吊、运输等工艺运到施工现场。在此过程中要防止吊装、运输和堆放过程中使构件产生变形。运输中因振动、重压、构件支撑点不合理和不小心等因素会使构件变形，对较长的钢构件若吊点位置不当、吊点少、吊装方法不正确等也会引起变形，特别是易引起钢构件平面外弯曲变形。构件在现场堆放时因场地不平，堆放层数过多，支撑点位置不止确等原因会引起堆放过程中的变形。在构件的运输和吊装过程中要尽量避免上述变形及附加应力的产生，对于影响构件承载能力和安装的变形要及时校正。2.2高强

7、螺栓连接的施工控制（1）摩擦面干燥清洁度。被连接件的摩擦面之间如果存在水分、油污、灰尘、浮锈等杂物，都会降低节点的承载力。因此，高强度螺栓连接件在安装之前耍用钢丝刷清除摩擦面上的浮锈，安装时必须保持摩擦面的干燥、清洁，尤其不允许冒雨施工。（2）接触面的间隙。根据规范要求，被连接件接触面的间隙应按照顶紧面要求处理，即接触面应有70%的而紧贴，如用0.3mm厚塞尺检查,可插入的面积之和不得大于接触顶紧总面积的30%,边缘最大间隙不得超过0.8mm,I'可隙超过0・8mm的接触面，要用砂轮进行打磨，打磨的方向要垂直于螺栓

8、轴力方向。（3）摩擦面粗糙度。摩擦面的粗糙度直接影响其抗滑移系数，正确选择摩擦面的粗糙度至关重要。实践表明，摩擦面的粗糙度在50um~75um最为理想，因此，清除浮锈时要严格掌握赤锈程度，不能过度擦刷摩擦面影响其粗糙度。3施工工艺3.1焊缝连接在工件施焊时，要保证焊件及坡口表血清洁，焊接材料使用正确，焊接母材与焊条匹配得当，按照规范相关规定对构件进行烘焙，焊