论预应力管桩混凝土生产技术

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1、万方数据一线写真ⅥXionXieZhen建筑与发展JianZhuYuFaZhan-9·论预应力管桩混凝土生产技术倪智明钱文俊张信峰浙江省天和建材集团有限公司杭州310012【摘要】作者论述了高强预应力管桩混凝土生产技术，从原材料配置到搅拌方法以度养护技术。【关键词】预应力管桩材料配置搅拌方法养护技术前言我国加入鬻T0后经济不断好转，带动了土木建筑工程的迅速发展，大量的高层建筑、大跨度桥梁、高速公路、港口等工程均需要优质的桩基，良好的桩基设计不会造成建筑物灾难性的倾覆、坍塌。高强预应力管桩是重要的桩基材料，其

2、抗压强度则是评定高强预应力管桩的重要指标，而混凝土的制备直接影响高强预应力管桩的强度，进而影响高强预应力管桩的产品质量。1原材料1．1水泥一般使用P·II52．5水泥，其中c，A的含量不能过大，最好小于7％。c，A的含量过大对预应力管桩有许多不利影响：(1)c。A的的水化热大，会使坍落度损失增加，离心成型后管桩内壁会因水泥浆体收缩增大产生纵裂和龟裂。(2)C，A的水化物强度随着温度的提高而降低，因此c。A含量高的水泥对高强预应力管桩的蒸汽养护和蒸汽压力养护均是不利的。(3)C，A水化时需水量很大，由于需水量

3、大，则使混凝土的水胶比变大，对强度不利。(4)c，A会大量吸附减水剂，c，A是水泥矿物组成中最活泼的，当减水剂加入后，首先被CaA吸附，如果减水剂用量不变，则减少了硅酸钙对减水剂的吸附量，使减水剂的作用减小。1．2粗、细骨料的选择石子的粒径应为5～2Smm连续级配，含泥量不大于l％，针片状的颗粒含量不大于15％，硫化物和硫酸盐含量不宜大于1％，选用的石子最好为石灰岩、花岗岩。砂子应选用天然的河砂、江砂，少用山砂，坚决不能使用海砂，砂的细度模数最好在2．6—3．2之问的中粗砂，砂的含泥量不能大于1％。如果石子

4、、砂的含泥量过大，则必须清洗。含泥量大，影响高强预应力管桩的强度，如果石子的粒径过大则不利于高强预应力管桩离心成型，使强度下降，同时也会造成高强预应力管桩内壁露石，影响外观质量。1．3减水荆的选择作为高强预应力管桩用的减水剂一般要具有减水率高、早期强度增长快、便于布料和离心成型，具有良好的施工性能、适应高强预应力管桩蒸压和蒸养等几个要求。I．4矿物质掺合料的选择掺加矿物质掺合料具有良好的经济效益，磨细石英砂和磨细高炉矿渣比水泥更适应高强预应力管桩的压蒸养护。磨细石英砂在高温高压的情况下生成托勃莫来石及雪硅钙

5、石，大大地提高了管桩强度，选用磨细石英砂的比表面积应为4500一4800cm2／g，二氧化硅的含量大于90％，烧失量小于0．5％。磨细高炉矿渣的化学成分与硅酸系水泥的化学成分很相似。其中二氧化硅的百分含量比水泥高，而氧化钙的百分含量比水泥低，这正是压蒸养护混凝士可以利用的有利之处。并且磨细高炉矿渣是炼钢的废料，使用磨细高炉矿渣减少了废物的捧放，有利于环境保护。选用的磨细高炉矿渣应为S95级。2配制高强预应力管桩混凝土混凝土的配合比要经过专门的设计和实验认证，在制备时，必须称量准确，投料的顺序和搅拌的时间均要

6、合理。混凝土的密度一般在2550～2650kg／m3，胶凝材料的用量一般为450-500kg／m3。采用压蒸养护时可掺入胶凝材料用量30％一40％的磨细石英砂，同时也可掺人胶凝材料用量10％一20％的磨细高炉矿渣。如没有采用压蒸养护，则不能掺入磨细石英砂，因为磨细石英砂常温下不生成托勃莫来石，但可以适当提高磨细高炉矿渣的掺量，一般在20％一30％之间。砂率一般在0．32～0．36，砂率太高则砂子的用量增加，企业的生产成本增高，并且会造成管桩内壁挂浆，余浆比较粘稠，影响管桩的外观质量。砂率太低虽然使企业的生产

7、成本有所降低，但会造成管桩内壁露石，在外观质量下降的同时造成内部结构缺陷，从而影响管桩的强度。但是在生产薄壁管桩时可以适当的提高砂率，在生产壁厚较厚的管桩时，可适当降低砂率。在高强预应力管桩混凝土中，水胶比由管桩的强度来控制，水胶比应为0．26—0．29，根据水胶比和外加剂厂家的建议掺量来确定减水剂的用量。减水剂的作用是使水泥水化时的游离水释放出来，从而起到减少用水量的作用，因而提高了混凝土的强度。但由于现实生产中石子、砂子都有一定的含水量，并且根据天气的变化而变化，所以在实际生产过程中管桩厂一般都是通过先

8、扣水后人工补水的方法来控制混凝土坍落度，从而控制坍落度值在3～5cm，在掺磨细石英砂和磨细高炉矿渣时，可减小坍落度值，在能浇注、成型的前提下坍落度应越小越好，即加水量越少越好，这样有利于提高管桩的强度。3高强预应力管桩混凝土的搅拌方法在搅拌过程中应采用后掺法，即二次搅拌法。先将称好的砂、水泥、石子按顺序倒入搅拌机，先进行干拌，而后加入70％的水进行搅拌，使水泥颗粒表面湿润，称为第一次搅拌。然后加人减水剂和余下的水