推动架加工工艺及关键工序工装设计

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1、1绪论1.1毕业设计的目的本次课程设计是我们在毕业设计前一次重要的实践设计，对所学的基础课、技术基础课和专业课能很好的进行系统的复习，也是我们在进行毕业之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。本设计要求学生根据企业生产需要和推动架的加工要求，首先完成零件的加工工艺规程设计，在此基础之上，选择其关键工序之一进行专[1]用夹具及加工用组合机床设计，并完成必要的设计计算。通过这样一个典型环节综合训练，达到综合训练学生运用所学知识，解决工程实际问题的能力。1.2推动架工艺设计的基本情况推动架是工业中应用广泛的零件之

2、一，生产量比较大。为了保证产品质量，提高加工效率，需要对其加工工艺进行优化设计，并在关键工序使用组合机床或专用机床进行加工。本课题即以此为背景，要求学生根据企业生产需要和支座体零件的加工要求，首先完成零件的加工工艺规程设计，在此基础之上，选择其关键工序之一进行专用夹具及加工用组合机床设计，并完成必要的设计计算。工艺设计以保证质量稳定、生产可靠为原则。对工件进行加工时，为了保证加工要求，首先要使工件相对于刀具及机床有正确的位置，并使这个位置在加工过程中不因外力的影响而变动。为此，在进行机械加工前，首先要将工件装夹好。用夹具装夹工件有下列优点：能稳定地保证工件的加工精度；能提高劳动生产率

3、；能扩大机床的[2]使用范围；能降低成本。通过这样一个典型环节综合训练，达到综合训练学生运用所学知识，解决工程实际问题的能力。2零件分析2.1零件的工艺分析推动架共有二组加工表面，其相互有一定关联要求。分析如下：以φ32为中心的一组加工表面，这一组加工表面包括：45mm、60mm、φ16孔。以φ16孔为中心的一组加工表面，这一组加工表面包括：40mm、25mm、6´1槽孔、6´9槽孔、M8孔。经过分析，为了保证加工精度和降低加工成本，将φ32孔和φ16作为定位基准，以他为工艺基准能很好保证其他各个尺寸要求，完全可以达到图纸要求。由上面分析可知，加工时应先加工第一组表面，再以第一组加工

4、后表面为精基准加工另外一组加工面。2.2零件的作用设计题目给定的零件是推动架，生产纲领为50000件/年，查表可知该产品为大批生产。推动架主要是用来安装在机床上，起到导向的作用使机床实现进给运动。3工艺规程设计3.1确定毛坯的制造形式零件材料为HT200，考虑零件受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。3.2基准的选择粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。为了使基准统一，先选择φ32孔和φ16孔作为基准。3.3工艺路线的选择制定

5、工艺路线得出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定的情况下，可以考虑采用通用机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便[3]使生产成本尽量下降。3.3.1方案一工序一备毛坯工序二热处理工序三铣面A、B（见工序卡）工序四铣面E、F（见工序卡）工序五扩孔φ32，孔口倒角工序六车端面，钻孔φ10，车孔φ16，孔口倒角工序七钻扩铰φ16孔工序八钻孔φ6，锪孔工序九钻M8底孔φ6.6，攻M8孔工序十铣槽6´1、6´9工序十一去毛刺工序十二检测3.3.2方案二工序一备毛坯工序二热处理工序三铣面A、B（

6、见工序卡）工序四铣面E、F（见工序卡）工序五扩孔φ32，孔口倒角工序六车端面，钻孔φ10，车孔φ16，孔口倒角工序七铣槽6´1、6´9工序八钻扩铰φ16孔工序九钻孔φ6，锪孔工序十钻M8底孔φ6.6，攻M8孔工序十一去毛刺工序十二检查3.3.3工艺路线分析比较工艺路线一与工艺路线二的差别在于对φ16销孔和铣槽6´1、6´9的加工安排的不同，工艺路线一将φ16销孔作为基准，加工槽6´1、6´9，基准统一，能很好的保证槽6´1、6´9的精度要求，所以此次设计依据工艺路线一来开展设计。3.4机械加工余量、工序尺寸以及毛坯余量的确定推动架零件材料为HT200，生产类型为大批量，铸造毛坯。据以

7、上原始资料及加工路线，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：（1）内孔和外圆的加工余量及公差查《机械制造工艺设计简明手册》（以下称《工艺手册》）表2.2～2.5，取φ32内孔单边加工余量为2mm。（2）铣削加工余量粗铣1.5mm精铣0.5mm其他尺寸直接铸造得到由于本设计规定的零件为大批量生产，应该采用调整加工。因此在计算最大、最[5]小加工余量时应按调整法加工方式予以确认。3.5确定切削用量及基本工时准备毛坯，进行热处理。3.5.1工