拔模斜度和圆角.doc

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1、1.拔模斜度：金属在力的作用下填充模膛，迫使模膛发生微量弹性变形，外力撤去后，模膛会反过来夹持锻件，且模膛和锻件存在摩擦，阻碍锻件出模。是为了方便脱模而在模膛两侧设计的斜度。2.圆角：增大锻件强度，使锻造时金属易于充满模膛，避免锻模上的内尖角处产生裂纹，减缓锻模外尖角处的磨损，从而提高锻模的使用寿命。3.为什么曲柄压力机锻模是镶嵌式：曲柄压力机滑块运动速度低，打击力较小，工作平稳，装有顶出装置，上下模不打靠，打击过程中锻模承受过剩能量少，不须考虑锻模的承击面，采用模座加镶嵌式结构不须担心模具强度问题，而且采用镶嵌式结构

2、，节约了大量模具钢，降低了模具制造成本；只需更换工步镶块，即可完成工步或终锻成型。4.锤上模锻为整体式:打击力大，运动速度高，上下模打靠，难以设置顶出机构，需要考虑强度问题。5.是否所有模型需要预锻型槽：不是，锻件力学性能和质量要求高。形状复杂时可采用预锻。因为预锻型槽有偏心力矩，造成偏心打击，使上下模错移，影响寿命。设置预锻型槽，增加了锻模工序提高了成本。对形状简单力学性能和质量要求不高的锻件不用设置。6.闭式模锻变形过程：1基本成型阶段：金属基本充满模膛，变形力增加慢。2充满阶段：是到金属完全充满模膛模膛。变形力急

3、剧增加，结束时是第一阶段的2到3倍。3成型纵向飞边：胚料基本成为不变形刚性体，只有在足够的打击能量才能使端部的金属产生变形流动，形成纵向飞边。7.锻件纤维组织是如何形成的？它对锻件性能有何影响？在锻造时，晶界过剩相的形态也要发生改变，氧化物等质硬而脆，很难变形，只能击碎，沿着主变形方向呈链状分布，硫化物有较好的塑性，可随晶粒一同变形，沿着主变形方向拉长连续分布。使金属组织具有一定方向性。金属纤维方向对锻件性能有较大影响。合理的锻件设计应使最大载荷方向与金属纤维方向一致。若锻件的主要工作应力是多向的，则应设法造成与其相应

4、的多向金属纤维。为此，必须将锻件材料的各向异性与零件外形联系起来考虑，选择恰当的分模面，保证锻件内部的金属纤维方向与主要工作应力一致。8.冲孔时为何不一次冲通？用垫环或空心冲头可冲出通孔，但模锻不能直接锻出通孔，冲孔时是靠上下模冲头压力将孔内金属挤走。由于固态金属的流动能力较差且存在难变形锥。所以不可能将两冲头之间的金属完全冲走，会留下一部分即冲孔连皮。9.飞边槽的作用：造成足够大的阻力，迫使金属充满模膛。作为工艺补偿环节，容纳多余金属，使锻件体积基本一致。终锻后期，温度还很高的飞边可缓解上下模硬度保护承击面。10.预

5、锻的作用：预分配材料。提高材料流动性。减小成型力。提高材料利用率。11.曲柄压力机和模锻锻比有什么特点？应用范围不同？1曲柄压力机锻件精度高，机架具有封闭性，整个系统形成封闭的受力系统，刚性大，变形小，动力小；锻件内部变形深度均匀，流线分布良好，力学性能一致，易产生大毛边，具有静压力特征，金属流动性慢，重型能力较低，常用于挤压局部镦粗操作。2锤上模锻：工艺灵活适用性广，锤头行程和打击速率均可调节，能实现轻重缓急的不用程度打击。可实现镦粗，拔长，弯曲，预锻，终锻等工艺。锤上模锻锤头速度快，金属流动有惯性充型能力强效率高。

6、振动大。12.开式模锻：变形金属的流动不完全受模腔限制的一种锻造方式。13.锤上模锻的工步：1模锻工步（顶锻和终锻工步）、2制坯工步（墩粗、拔长、滚挤、卡压、成形、弯曲）、3切断工步。14.锤上模锻特点：①工艺灵活,适应性广,可以生产各类形状复杂的锻件.可单型腔模锻也可多型槽模锻,可单件模锻也可多件模锻或一料多件模锻.②锤头的行程.打击速度或打击能量均可调节,能实现轻重缓急不同的打击,因而可以实现墩粗,拔长,滚挤,弯曲,卡压,成形,预锻和终端等各类工步.③锤上模锻是靠锤头多次冲击坯料使之变形,因锤头运动速度快,金属流动

7、有惯性,所以充型填槽能力强.④模锻件的纤维组织是按锻件轮廓分布的,机械加工以后仍能基本保持完整,从而提高零件的使用寿命.⑤单位时间内打击次数多,生产效率高.⑥模锻件机械加工余量小,材料利用率高,锻件生产成本低.15.钳口：终锻型槽和预锻型槽前端留下的凹腔叫钳口。钳口主要用来容纳夹持坯料的夹钳和便于从型槽中取出锻件；另一作用是作为浇注检验用的铅或金属类样件的浇口。16.拔长的目的及影响拔长效率的因素：1拔长的目的:①由横截面积较大的坯料获得横截面积较小而轴向较长的轴类锻件或中间坯②可以辅助其他工序进行局部变形;③反复墩粗

8、和拔长可以提高坯料的锻造比,使合金钢中的碳化物破碎,达到均匀分布,提高力学性能.2影响拔长效率的因素:①送进量的影响:送进量过小会出现双鼓形,心部产生拉应力,产生裂纹;送进量过大出现单鼓形,表面产生裂纹(方形件产生角裂纹).②压下量的影响:压下量高拔长效率就高.但是容易引起表面横向裂纹,角裂纹和折叠,所以在材料塑性容许的条件下可尽