泵送混凝土堵管原因分析.doc

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1、根据混凝土搅拌站提供的各项数据，总结了一些在应用泵送商品砼堵泵、堵管的一些经验教训，希望对各位混凝土朋友有所帮助。采用砼输送泵沿管道输送的砼,称为泵送砼。泵送砼的特点是料质均匀,质量稳定,供料速度快,可一次连续完成垂直和水平运输,生产效率高、节约劳动力。由于输送泵沿管道输送和浇筑,管道堵塞就是泵送砼令人最担心的事。堵管不但影响效率,也影响砼质量,教训十分深刻。例1:泵送剂与水泥相容性差堵管　　水泥和化学外加剂的相容性是一个重要问题。我站就地取材选用本地质量较好的立窑水泥,选掺普通泵送剂,砼出机坍落度500px,砼运达10公里

2、运距工地,坍落度保留值只有150px,造成泵送困难、堵管。外加剂厂说他供应的泵送剂是适合C3A值低于8%的水泥,是水泥不适应外加剂,经查水泥厂供应我站该批水泥C3A含量高达9138%。在我站、外加剂厂、水泥厂的协调会议上,水泥厂承诺将C3A控制在815%以内,而且稳定,外加剂厂保证供应砼搅拌站坍落度增加值300px以上的泵送剂其坍落度1小时损失值不超过125px,水泥净浆扩展度≮600px。水泥厂供应搅拌站水泥先由搅拌站实验室取样检测,符合要求才送货。经试用未再出现因水泥与外加剂不相容,坍落度损失快或急凝而影响泵送的现象。例

3、2　砼急凝堵管　　某工地在细雨绵绵的初春,当日室外自然温度只有14℃,砼罐车拉到施工现场约半小时,原出站时坍落度为400px,现场检测为2cm坍落度,经加泵送剂调凝到12cm,开始泵送约30分钟罐内砼放出流动度不好,在泵车料斗成团凝状,查管线已堵塞,只好立即清理管道,罐内砼加入砼调凝剂和水,原是C35砼,降为C20砼使用。　　原因分析:经查发现:①水泥厂是立窑生产,磨机在加石膏时,正是下雨天,石膏料仓未分类存放。二水石膏及半水石膏混杂,雨水多,二水石膏发粘。工人不愿意装二水石膏,就装不粘的硬石膏、半水石膏,造成硬石膏全部代替

4、二水石膏,②水泥供应较紧,进仓不到6小时就装入散装水泥罐车,散装水泥罐车拉到搅拌站测定还有125℃,而且水泥罐车边卸搅拌站边用其搅拌砼,砼出罐温度为67℃。石膏起到控制硅酸盐水泥的凝结时间及硬化速度的作用。与水泥中石膏的形态和用量有关,不同形态石膏的溶解度不同,会产生与外加剂的不同适应性,减水效果显著改变,有时会引起流动度损失过快甚至异常凝结。　　预防措施:①水泥厂对原材料储存不能混堆,加强水泥磨机配料管理;②水泥混后要按品种比例,掺量分类;③水泥出库温度要控制在80℃以内,混凝土进罐车温度不能高于60℃,防止温度超过60℃

5、产生急凝现象。例3　骨料级配不良,可泵性差　　在一个工地五层楼板,C25砼,原配合比碎石粒径015～3115mm连续级配,变为015～50px粒径,砂率仍用0135不变,配料员认为石子粒径变小,用在同等级砼配合比上更畅,未核实材料变化情况,就原配合比直接作为施工配合比,结果造成连续弯管堵塞,现将两种规格材料碎石分析如下:　　从砼形态看,显得砼石子增多,和易性欠佳,流动性变小。后将砂率调为0142,水泥用量每立方砼比原来提高15kg,可泵性改善,工地连续泵送500多方砼未发生过堵塞。　　分析原因:石子粒径变小,表面积增大,孔隙

6、率也随之增大,填充料需要不足,不能克服针片状堆积弯管处形成堵塞,使砼泵送不畅。　　防止措施:泵送砼骨料针片状控制在18%以下,水泥用量(包括掺和料)不能低于280kg/m3以下,砼坍落度控制在14～400px最为适宜,特别是低标号砼,坍落度超过450px易出现离析堵管,坍落度低于300px,造成输送不畅而堵塞。配合比一定要根据材料变化调试,不能凭经验代用配合比,造成泵送砼效益和质量的降低。例4　罐车内积水,泵送砼离析堵管　　罐车司机在洗罐时,水不放尽,积留少量水,目的是使罐不残留砼浆。罐体容积大,留多少水是无法掌握的,造成水

7、灰比不准,砼离析,严重影响质量,如某工程浇筑柱C20砼,站内检测砼坍落度40375px,运到现场强搅后,实测达到20cm,造成竖管弯头堵塞。撤下弯管看,弯头处只见石子堆积,无水泥砂浆,石子卡得很紧。　　分析原因:砼离析,浆与石子分离,浆料先走,石子滞后,石子不断增多,浆料越来越少,无润滑浆料,石子越积越紧,直到卡死,从堵管现象看,有70%都属砼离析。从管卸下来看,是前稀后干,砼无粘稠性,石子不是悬在砼体中,由于重量差异,浆脱离先滑动,石子堵在弯道或卡在接头处,造成堵管。　　防止措施:为防止坍度偏大,离析堵管,影响泵送效果和砼

8、质量;①砂石搭棚,防止砂石含水率影响W/C;②清洗罐后,罐车罐体内的水必须倒尽,确认后才能接料;③用外加剂调凝时,必须掌握量,根据罐内砼量,预算砼水泥用量,坍落度状况,加入原泵送剂立方量的1/5,加入次数不能超过3次,以免外加剂叠加超过215倍掺量,使砼异常缓凝。要严禁直接向罐车内加水。