一种高精度板带材板形在线测量仪-论文.pdf

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1、第38卷第3期冶金自动化Vo1．38No．32014年5月MetallurgicalIndustryAutomationMay2014检测与仪表doi：10．3969／j．issn．1000~059．2014．03．012一种高精度板带材板形在线测量仪邱忠义(北京金白天正智能控制股份有限公司仪表事业部，北京100070)摘要：为了准确、全面和连续地测量板形，北京金自天正智能控制股份有限公司开发了一种高精度板带材板形在线测量仪。采用3束线激光沿被测板带材运动方向分布，在板带材表面形成3条激光照射线，安装在板带材激光照射区域上方的3台全高清面扫描摄像机高速拍摄

2、正在运动的板带材表面激光照射线的位置变化，并送到数据处理单元，得到每条测量带上激光光斑位置，经过计算得到板带材的板形数据。该板形仪可广泛应用于各种金属板带材的板形测量，特别适合于环境恶劣的热轧生产线。关键词：板形；在线测量仪；激光光斑；测量带；平直度；浪形滑动中图分类号：TG74文献标志码：B文章编号：1000．7059(2014)03-0062-06Ahigh-precisiononlinedetectingapparatusofshapeforstripQIUZhong—yi(InstrumentDepa~ment，BeijingAritimeInte

3、lligentControlCo．，Ltd．，Beijing100070，China)Abstract：Inordertoimprovetheaccuracy，integrityandcontinuityofmeasurement，ahigh—precisioninstrumentformeasuringshapeonlinehasbeendevelopedbytheAritimecompany．Inthispaper，throughthreebeamlasersalongthemeasuredstripmovingdirectiondistributio

4、n，threelaserradiationlinesareformedonthemeasuredstripsurface．ThreefullHDplanararrayscanningcamerasthatareinstalledabovethelaserirradiatedregionofthemeasuredstripsurfaceshoottherelativepositionofthelaserradiationlinestomovingstripsurface，andthedataofthepositionaresenttothedatapro—c

5、essingunittogetthepositionoflaserspotsineachzonarymeasuringarea．Throughthecomputercalculation，thedataofshapehavebeengotwiththepositionoflaserspots．Theapparatusiswidelyappliedtoshapemeasuringofvariousmetalstrips，especiallysuitableforworkingintheharshhotroilingmillenvironmentKeyword

6、s：shapeofstrip；onlinedetectingapparatus；laserspot；zonarymeasuringarea；flatness；waveslidingO引言进行分类，需要在生产线上安装板形测量仪进行冷、热轧金属板带材的板形(平直度)参数是板形测量。板形}贝4量分为接触式和非接触式两描述产品质量的一项重要指标，为了在板带材生种，一般冷轧板带材生产线采用接触式板形测产过程中进行板形控制或按照板形指标对产品量，如ABB板形测量辊。由于热轧环境下金属收稿日期：2013-07-01作者简介：邱忠义(1959一)，男，河北大城人，高级工程

7、师，主要从事冶金自动化仪表研发工作。第3期邱忠义：一种高精度板带材板形在线测量仪63板带材处于高温状态，因此板形测量采用非接触时标定确定，AX，AX和AX由摄像机测量确式。非接触式板形检测多以几何测量方法为主，定。典型的有激光三角法、光切法、莫尔法和截光激光带材法_】J。由于激光三角法测量原理简单、响应速度快，在线数据处理容易实现，因此激光三角法已经成为热轧金属板带材板形测量的首选方法J。一般在采用激光三角法12受4量板形时，横向排列的点激光发生器只在被测板带材宽度方向上形成1排激光光斑，主要存在2个缺点：(1)1排激光光斑不能保证被测板带材宽度方向上测量

8、的连续性；(2)不能识别带材的浪形滑动，带来很大的测量误差。基于此