sncr脱 硝技术在循环流化床锅炉上的应用

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1、应用技术石油化工腐蚀与舫护CORROSION＆PROTE(：rlONINPrRt×：HEMlcINI)US、2014年第3l卷第1期SNCR脱硝技术在循环流化床锅炉上的应用白昌先(太原锅炉集团有限公司技术中心电力设计所，山西太原030021)摘要：目前国内锅炉燃煤消耗量大，导致NO的排放量逐年增加，针对这种情况，在循环流化床锅炉上采用了既能控制原始生成量又能有效地脱除NO的脱硝技术。实现了尾部烟气的达标排放。为了控制原始生成量，采取了以下几方面措施：①设计合理的炉膛温度；②均匀的炉膛温度场(炉膛上下温差低于1O℃)；③低氧高效的燃烧方式等，实现了原始生成量的

2、低排放。循环流化床锅炉的NO生成量通常在300ms／m以下，在循环流化床锅炉上采用SNCR脱硝技术，脱硝率可以达到70％一80％，完全能满足当前小于100mS／m的环保排放要求。关键词：SNCRNO脱硝循环流化床目前国内的能源消耗量随着经济的增长而增定时炉膛上下温差低于10o(=。煤的燃烧有一个长，NO排放量也将随之增加，若不有效地控制，稳定的温度场，防止温度发生突变，能有效地降低势必给国内大气环境造成更加严重的污染。在燃NO的生成。煤电站NO排放的控制方面，国内建立了一批烟1．3低氧高效燃烧气脱硝工程，不断加大NO排放的控制力度，NO煤的燃烧需要一定量的过

3、量空气，选用合适排放的增长势头已基本得到了控制，NO排放总的过量空气系数，并保证锅炉的密封性(从结构量将不断降低。根据环保部门发布的GB13223-上保证锅炉密封)，使炉膛处在一个较低氧环境2011《火电厂大气污染物排放标准》，从2012年1下，降低NO的生成。月1日开始，国内所有新建火电机组NO排放量高效燃烧需要锅炉的流化床有高的分离效要求达到100mg／m以下，为满足新标准及“十率，将较细的颗粒捕捉回来多次燃烧，实现高效燃二五”减排要求，新建机组均必须同步建设脱硝烧，同时带有空隙的灰颗粒也是NO的还原剂，装置，同时，现役机组的脱硝改造势在必行。也能降低N

4、O的生成。NO排放控制有两种途径，一是控制原始的NO的生成量；二是采用有效的烟气NO脱除2采用有效的烟气NO的脱除技术技术。根据循环流化床锅炉自身的结构特点，决定了循环流化床锅炉选用选择性非催化还原1控制原始NO的生成量(SNCR)脱硝技术更为合理。从源头上控制NO的生成量是脱硝技术中2．1脱硝效率高旋风分离器是理想的SNCR还原剂喷人点，最关键的因素。在循环流化床锅炉中，可以从以分离器入口烟温在800～950，恰好处于下几方面来控制原始NO的生成。SNCR的最佳反应温度；烟气在分离器内的停留1．1设计合理的炉膛温度时间较长(一般为1．5—2．5S)，烟气和

5、还原剂NO的生成主要来自煤中的挥发性N和焦溶液可以充分混合；分离器内烟气旋流强烈，有炭N，占NO生成量的70％一80％。当炉膛温度助于还原剂溶液的快速扩散；循环灰是富含多升高至1000c【=时NO的生成会显著增加。所以将炉膛温度设计在850—950℃，能有效地降低收稿日期：2013—10—12；修改稿收到日期：2013—12—10。N0的生成。作者简介：白昌先(1972一)，工程师，现在太原锅炉集团技1．2控制炉膛温度术中心电力设计所主要负责脱硫脱硝工艺的设计工作，炉膛温度设计合理，并有保护措施使温度稳E·mail：1030334591@qq．con52种金

6、属氧化物的多孔介质，也是与NO反应的表2锅炉主要特性参数Table2Boilermaincharacteristicparametertable催化剂。2．2其他优势系统简单，占地少；还原剂选择范围较广；不需要任何催化剂；无SO／SO转化率问题；不增加烟气阻力。3脱硝系统的控制要点按环保相关规定要求，采用单独的分散控mLOOO制系统(DCS)。将锅炉尾部烟道的NO作为反馈值，控制喷入炉内还原剂量，同时相应调整稀释水的流量，使得还原剂量加稀释水量等于喷枪喷射量并保持恒定，使得NO质量浓度4．2运行减排效果不高于100mg／m，氨逃逸质量浓度不高于84号炉NO原

7、始排放值为8kg／h，投运mg／m。系统整体处于自动模式下运行。锅炉SNCR后NO排放值为4．33kg／h；5号炉NO原始负荷变动幅度大时，SNCR系统可处于手动模排放值为47．4kg／h，投运SNCR后NO排放值为式下运行。7．76kg／h；4号炉NO减排量(26．8—4．33)：22．47kg／h；5号炉NO减排量(47．40-7．76)=39．64ks／4工程应用h。每台炉年运行按7200h计，每年两台炉NO减脱硝系统应用在某电厂2台130t／h循环流排量为(22．47+39．46)x7200=447l92kg。化床上，其设计基础资料见表1～2。4．3

8、对锅炉效率的影响表1锅炉煤质(设计煤种)由于向分离器