解决后张预应力砼压浆密实度问题.pdf

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1、解决后张预应力砼压浆密实度问题临朐县公路局山东临朐262600陈海峰中图分类号：TU378文献标识码：A前言：随着我国预应力桥梁的大量出现，后张预应力孔道灌浆中采用真空辅助灌浆法施工的工艺也越来越广的被大家所应用，这就要求我们更加重视这项技术。预应力后张法孔道灌浆现状及问题分析1．真空辅助灌浆的必要性在后张有粘接预应力混凝土结构中，预应力筋和混凝土之间的共同工作以及预应力筋的防腐蚀是通过在预埋孔道中灌满水泥浆来实现的；另外，在预应力状态下为防止预应力筋发生滑丝及长期放置发生预应力筋腐蚀，在一批预应力筋张拉完毕后，也要求立即对孔道灌浆。众所周知，

2、传统的做法是采用压浆法来灌浆，即在0.5-1.0Mpa的压力下，将水灰比0.4～0.45的稀水泥浆压入孔道。这种做法容易发生水泥浆离析、析水、干硬后收缩，产生孔隙，留下隐患。国内外就灌浆的工程实践和经验教训，使人们一直忧虑传统压力灌浆的效果的问题。后张预应力混凝土结构中，预应力筋的腐蚀大部分是由于施工工艺和浆体混合料配制不好造成的。传统压力灌浆中，浆体本身和施工工艺带有一定的局限性，主要表现为：灌入的浆体中常会含有气泡，当混合料硬化后，存集气泡会变为孔隙，成为自由水的聚集地。这些水可能含有有害成分，易造成预应力筋及构件的腐蚀；在北方严寒的地区，

3、由于温度低，这些水会结成冰，可能会胀裂管道、形成裂缝，造成严重的后果；另外水泥浆容易离析，析水、干硬后收缩，析水后会产生孔隙，致使浆体强度不够，粘接不好，为工程留下了隐患。为此有必要将传统压浆工艺进行改进，将真空辅助压浆工艺等技术应用于预应力孔道施工中，使灌浆工艺更加完善合理。其基本原理为：在压浆之前，首先采用真空泵抽吸预应力孔道中的空气，使孔道内的真空度达到80％以上，使之产生-0.08至-0.1Mpa的真空度，然后用灌浆泵将优化后的水泥浆从孔道的另一端灌入，并加以≥0.7Mpa的正压力。由于孔道内只有极少的空气，很难形成气泡；同时，由于孔道

4、与压浆机之间的正负压力差，大大提高了孔道压浆的饱满度和密实度。减小了水灰比，添加了专用的添加剂，提高了水泥浆的流动度，减小了水泥浆的的收缩，从而保证了浆体的可施工性、充盈孔道的密实性和提高硬化浆体的强度。因此真空压浆工艺是提高后张预应力混凝土结构安全度和耐久性的有效措施。2、真空压浆工艺特点在封闭的孔道中，我们把浆液视为一流动的液柱的话，进浆端的正压力将液柱一方面源源不断的压注进入管道，一方面给液柱施加一强大的推力；另一方面，出浆口端的真空泵给液柱施加的拉力，这一真空形成的拉力给传统压浆赋予神奇的变化：（1）使孔道内空气的稀薄，液柱在相对于空气

5、中的表面张力及表面能减小，使浆液更容易填充预应力筋的间隙并带走残存在预应力筋间隙的水分，不易形成气泡（气泡较多也可影响过浆面积），密实填充成孔材料空间，确保了孔道灌注的密实性和浆体的强度，以及预防和克服对预应力筋的腐蚀，从而最大限度地提高了结构的耐久性和安全性；（2）拉力形成液柱的导向，减少了液柱在孔道内的紊流情况，也就减小了孔道的阻力，加速了浆液的流动，形成一个连续且迅速的过程，缩短了灌浆时间，提高了生产工效；（3）在真空作用下，液柱内的气泡和富余的水分向液柱端部移动，并在后期的传统补压稳压过程中排除。这种效应对于长孔道更明显。论文大全，必要

6、性。但需要说明的是，对于孔道中的较多留存水分，单靠真空泵的作用，处理效果不明显，必须靠高压风吹干净。另外，真空压浆还有如下要求：（1）对孔道密封及预应力体系的锚固效率及安全性能提出了更高要求。灌浆过程中因孔道具有良好的密封性，使浆液充满整个孔道的要求得到保证。（2）对水泥浆液的配合比提出更高要求。（3）作为一个单项系统工程，在工序安排上，要从预应力孔道布置开始实施配套；作为一项操作性很强的项目，又要求操作人员工作流程清晰，技术全面，配合协调好。（4）对工艺及设备要求高。水泥浆的配比、外加剂型号及用量、水泥浆的温度、孔道密封度等都将影响灌浆质量。

7、（5）使用压力水冲洗过管道后，应及时使用高压风将孔道内的水分吹干净。3．真空压浆的技术要求浆体设计是压浆工艺的关键,合适的水泥浆应当具有的特点是：①和易性好（泌水性小、流动性好）；②硬化后孔隙率低，渗透性小；③具有一定的膨胀性，确保孔道填充密实；④较高的抗压强度；⑤有效的粘接强度；⑥耐久性好。为了防止水泥浆在灌注过程中产生析水以及硬化后开裂，并保证水泥浆在管道中的流动性，需掺加少量的添加剂。（1）水泥浆的试拌及各项指标①流动度要求：搅拌后的流动度为小于60S。②水灰比：0.3～0.4，为满足可灌性要求，一般选用水泥浆的水灰比最好在0.3～0.3

8、8之间。③泌水性：小于水泥浆初始体积的2％；四次连续测试结果的平均值小于1％；拌和后24h水泥浆的泌水应能被吸收。④初凝时间：6h⑤体积变化率：0～2