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1、--改變思維模式--提升問題分析與解決能力(ProblemSolvingProcess)1課程目的了解问题解决的基本概念有效运用程序/系统导向的问题解决技巧认知问题解决的手法与活用要点2问题是什么？当现状与标准有了差距时，即遇到了问题。3问题的分类如果我們「问题」依照它发生的时间性來分类，则可分为现状导向型与未來导向型等两大类。現狀導向(分析)型問題又可粗分為兩類：1.感覺型問題(五官)2.摸索型問題(分析)未來導向(預測)型問題則可分為三類：1.目標型問題(提示)2.創意型問題(意願)3.新技巧型問題(認識)问题的发生4问题的结
2、构问题结构有如冰山現象（可感觉、可衡量）n次因（根因）治本一次因（近因）治標处置5解决问题前的了解状况三現主义:到現場..看現物..瞭解現況只有了解第一手资料，亲眼看到，亲耳听到，亲手接触到，才发表见解做到用数据说话6問題思考具有五種能力（一）敏銳力：对問題或环境的敏感度。有些人敏感度高，任何事物若有疏失或不寻常的地方，很快的会感觉出來。（二）流暢力：这是指对同一个問題或看法能够提出很多观念或新点子，来解決问题。（三）系統力：就是能够从多角度、多方位思考同一个问题。（四）独创力：能够想到別人所想不到的新观念能力，也就是见解与其他人
3、不同。（五）精进力：在新观念上不断地使之构想更完整，讲求「精精益求精」的精神。7如何发觉工厂内所发生的问题?8那儿是工厂内最多发生问题的地方?人多的地方成品堆积的地方半成品堆积的地方材料堆积的地方搬运次数多,长,不合理的地方存取次数多,不合理的地方人员松闲之处人机配合不良的地方準备工作的时间多於操作时间缺少固定夹治具的操作9人多的地方现象:人员多,工作杂乱,有人不知做什么动作无法连贯,没有工作凖则人多动作单调,或工作相同人员走动頻繁原因生管对工作量衡量错误,派人太多没有工作标准工作劃分不清工作场所分配不当临时性的应急措施经常发生的
4、短时间工作解决方案(治标)生管重新安排工作顶定工作标准,工作重新分配工作路线重新安排将不需要的工作减少做有计划集中,使成为较少数人可做较长时间的工作方式解决方案(治本)改变工作方法,重新设定工作量工厂的流程重排做自动化,合理化10成品堆积的地方现象堆放不整齐没有固定的容器没有明显的标示已经放很久了取出不方便原因没有存放架为了节省,有什么东西就用什装仓储管理不善每次生产时多做的，以防不良品发生做好了，顾客还不要仓储场所不理想解决方案设置存放架采用固定的箱、搁置板等，改善包装加强仓库管理加强品管，避免不良品，就可不必多做生产管制，必须
5、与销管配合仓储方式改变，用自动仓储方式11现象堆放方式不合理，易碰损如为生产线时，前后站是否也堆积已堆放甚久，且不知何时用要采取的时候搬运不便原因没有半成品盛放器具生产线尚未平衡，有瓶颈不良品，已不生产机种的零件等生管控制不好，该做的不做待料解决方案各种半成品都放在盛具上生产线重新规划降低不良率做好半成品的管理仓库管理加强生管程序加强控制采购、生管、销售，良好配合半成品堆积的地方12现象进料存放零乱无序取材料时很不方便材料堆放很久–待料帐物不一致没有人可以整理–人力不足影响行人车辆通行原因没有料架、容器或一定的放置地点有料架但不能
6、好好利用，或是不适用仓库管理加强待料处理，生管未做到先进先用定期盘存，没有做好人力不足，编制不够执行保持黄线权威，或根本没有黄线区解决方案设置料架，购置容器，设定存放区等改善料架，或重新规划加强仓管、生管、降低库存增加编制加强管理，主管身体力行材料堆积的地方13现象搬运方法不合理，工作者很费力搬运路线长，迂回重复重物在生产线上搬上搬下的次数多原因平时不注意已成习惯场所配置不太好生产方式不太合理，但要改又没有更好的方法解决方案使用台单、输送带，减少用人工的搬运重新调整Layout工作方法合理化，或采用FreeFlow输送带搬运次数多
7、,长,不合理的地方14现象取放费力，人须移位取放次数多取放位置不合人体工学原因场所限制，Layout不理想分工未合理化工作管理不善缺零件解决方案改善场所重新Layout工作方法改善应用人体工学，自然力量，如重力，斜坡架应用输送器械等存取次数多,不合理的地方15现象闲聊打瞌睡无目的的闲逛走道上人员走动较多原因生产线工作量不平衡管理不当待料机器损坏，或人机配合不恰当解决方案生产线重新规划加强管理生管工作加强另派其他新工作机器保养制度加强赶快抢修机器人员松闲之处16人机配合不良的地方现象人员工作量太少，待机器运转时间太长工作量太大，无法
8、照顾所有机器原因机器不太正常，须有人做监视工作人员不熟练工作量分配不良，浪费不必要的人力机器本身的自动化不理想，品质不稳定解决方案机器不顺畅处想法修理改造人员训练加强工作量、机器布置、从新规划改善工作方法，增加机器自动化，改善品质从产品设计上着手，
