煤矿主提升绞车选型设计.doc

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1、XX煤矿主绞车选型设计目录一、xxx煤矿概况1二、矿井原主提升系统简介2三、主绞车选型设计2（一）、新主提升系统概况2（二）、设计计算的依据3（三）、一次提升量和车组中矿车数的确定3（四）、提升钢丝绳的选择和4（五）、主绞车的选型计算7（六）、绞车电机功率计算9四、结论及存在的问题10（一）、结论10（二）、设计存在的问题10一、xxx煤矿概况xxx煤矿由土家族苗族自治洲设计，最初生产能力为30kt/a,2006年开始实施“三改六”改（扩）建工程，2008年3月，经省安监局、经信委组织“三同时”和主体工程的验收合格，成为“六证”齐全的合法矿井，现实际生产能力为60kt/a

2、。xxx煤矿由土家族苗族自治洲设计，最初生产能力为30kt/a,2006年开始实施“三改六”改（扩）建工程，2008年3月，经省安监局、经信委组织“三同时”和主体工程的验收合格，成为“六证”齐全的合法矿井，现实际生产能力为60kt/a。矿井开采的煤层为极薄煤层，煤层厚度平均0.6m,矿井井田面积2.7372平方公里，资源保有储量162.9万吨，尚有可采储量109万吨，矿井服务年限12年以上。采用斜井开拓，现有一对井筒（即主斜井、回风斜井）。主井井口标高为+112.5m，落底标高-1m，坡度25度，斜长300米。主井承担矿井提升、放料和运送人员任务，主井提升方式为斜井串车提

3、升。风井井口标高为+113，落底标高+3m，坡度35度，斜长190米。风井承担矿井通风任务，采用中央并列抽出式通风方式，采用FBCDZ-6-No13型煤矿地面用防爆对旋抽出式轴流通风机二台通风。井下分为二个采区，即Ⅰ采区和Ⅱ采区。两个采区目前均为下山开采。Ⅰ采区主轨道下山斜长800米，采用1.6米绞车提升，目前开采水平为-1水平；Ⅱ采区轨道下山斜长480米，目前开采水平为-86水平。采煤工作面采用煤电钻打眼，爆破落煤，人工攉煤，SGW-17可弯曲刮板输送机运煤、采用DW系列单体液压支柱支护、采用全部陷落法管理顶板。掘进工作面采用煤电钻及凿岩机打眼，爆破落岩（煤），采用锚杆

4、、锚网（喷）支护。井下平巷运输均采用电机车或防爆柴油机车运输。二、矿井原主提升系统简介xxx煤矿主斜井斜长300米，坡度25°。主绞车房在距井口30米处。提升时，矿车在出井口后，经过约30米的平道，然后向井口方向过岔道，进入地面车场，到煤场和矸石场。下放矿车时，必须先连接好矿车，挂好钩，人力推到井口，再下放。在实际生产中，这种操作方式，容易因误操作（连环未连好或挂钩未挂好）而造成斜井跑车事故；同时，井口运输工的体力强度较大，换车时间较长，因此，对安全、生产都存在一定的影响。xxx煤矿原主提升系统示意图矿井投产初期，根据初步设计，主提升绞车选用JT1200×1000-24型

5、绞车，配75kw电动机，钢丝绳选6×19-15-200-I-光-交右互捻钢丝绳，设计二班作业，每天净提升时间为14小时。在实际生产过程中，由于提升时间达不到14小时，同时井下矸石提升量较大，导致运输能力跟不上，运输紧。为保证安全生产，决定对提升系统进行改进，重新施工绞车房，对主绞车进行重新选型更换。三、主绞车选型设计（一）、新主提升系统概况xxx煤矿新主提升系统示意图xxx煤矿的新主提升系统，将原主绞车房后移，距井口约100米。原井口30米平道改为50米斜坡。提升时，矿车在出井口后，由主绞车继续牵引在斜坡上运行，行过岔道后，由主绞车牵引下放，经岔道进入地面车场，到煤场和矸

6、石场。下放矿车时，先在平车场连接好矿车，挂好钩，由主绞车牵引空车、材料车至50米斜坡，行过岔道后，直接下放。在实际生产中，这种操作方式，能够有效的防止因误操作（连环未连好或挂钩未挂好）而造成斜井跑车事故；同时，井口运输工的体力强度较小，换车时间较短。（二）、设计计算的依据1、年生产量AN＝60000t/a,矸石率25%。2、主井倾角：β=25°3、主井斜长300m，根据新主绞车房的位置，实际提升斜长为Lt＝350m。4、工作制度：年工作日=300天，二班作业，每天净提升时间t＝12小时。5、提升不均衡系数：C=1.25(有井底煤仓时C=1.1～1.15，无井底煤仓时C=1

7、.2；矿井有两套提升设备时C=1.15，只有一套提升设备时C=1.25)。6、xxx煤矿提煤与矸时，选用1.0m3U型侧翻式矿车。矿车自身质量：=600kg；矿车载煤量：=1000kg；矿车载矸石量：=1500kg。7、采用XRC－15型斜井人车2辆运送人员，载人重量＝2250kg（30人×75kg/人）；人车自重＝3212kg。（三）、一次提升量和车组中矿车数的确定初步确定最大提升速度，根据《煤矿安全规程》规定：倾斜井巷升降人员或用矿车升降货物时，≤5m/s，目前国产单绳缠绕式提升初步确定最大提升速度。本设计初步确定最大提升