装配车间产品质量考核规定

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1、装配车间产品质量考核规定一、考核目的为促进装配车间员工积极参与公司产品质量管理，充分调动员工的积极性，挖潜节能，在保证产品质量的前提下，最大限度地优化和提高各项质量指标，降低消耗，特制订本考核办法。二、考核对象装配车间各员工（以班组为考核单位）、装配厂长和检验员。三、考核办法（一）试车合格率考核分为试车操作指标和试车时间指标考核两部分。试车操作指标考核是指针对试车安装过程中工作业绩的评价考核。试车时间指标考核主要对车间（班组）试车过程中所需时间进行考核。（二）考核责任人1．试车操作指标考核由装配厂长和检验员负责按月考核。2.生产部负责考核过程中

2、质量损失的确定；3．试车时间指标考核由检验员负责统计，经质量部确认，质量副总审核。4.质量部负责据此按公司规定发放，每月考核一次，将考核结果交公司备案。四、考核实施细则（一）装配车间试车合格率考核评分由以下两个部分组成1．试车操作指标...........................................（a）2．试车时间指标............................................（b）（二）以上考核分数或系数按以下方法测评1．试车操作指标（a）检验员对现场操作进行考核并认真填写《试车操作指标得分统

3、计表》和《试车时间指标得分统计表》《产品质量得分考核统计表》，具体考核标准如下：①装配前一定要认真阅读图纸、工艺、清单，并按装配图领取各零部件及交接图纸、按图纸及工艺要求进行组装，未执行者，一次扣3分；②对压缩机各装配间隙，应及时告知检验员，确保合格后才能进行组装，对不合格的零部件立即退回，此项未执行发现一次扣5分（检验员注意观察记录组装时零件的配合，对不符图纸及工艺要求的作业须予以制止）；发现并告知检验员一次加3分；③装配人员配合检验员对投入组装的压缩机进行检测，保证主机达到设计要求，在安装所有零件前必须做到清洗干净、去除毛刺、保证所有零件的

4、清洁度，此项不合格的发现一次扣2分；④需要修割的零部件，修割完以后必须打磨平整。此项不合格的发现一次扣2分；⑤装配人员组装时对投入组装的零部件需要经过外观目视检验，拒绝接收不合格的零部件，此项不合格发现一次扣3分，严重者降低当月考核一档；⑥因采用不正确方法装配造成损失，损失在100元以下扣1分，损失在100元以上的扣2分，每增加100元为一档加扣1分，依此类推不封顶；（返工损失=返工岗位工时×内部设备返工单价+材料损失；报废损失=报废岗位工时×内部设备返工单价+已完成工序工时×内部设备返工单价+材料损失）；⑦对压缩机安装过程中，提出合理的工艺改

5、进意见被采纳、有效的每项加1~3分。试车操作考核部分共计40分，扣完为止。2．试车时间指标（b）试车时间指标按以下方法由检验员每月统计得分，具体操作为：①各种型号、规格压缩机一次性合格率从试机时开始计时间，每台空车时间不能短于3小时，升压时间短于1小时，重车时间不短于4小时为基数计算，即，一次合格率的指标为8小时；②如果试车时不是一次性合格的要包括整改时间在内，整改的时间在2小时以内解决的，按4小时+实际整改时间/2，整改时间在2小时以外的，按4小时+实际整改时间计算；③每月进行综合统计，得分计算：8（小时）÷（设备试车总时间/设备台数）×一次

6、合格率系数×60（分）。该合格率以班组为单位，两项指标总得分以75-80分为界线，超过80分的给予奖励，低于75分则予以处罚。④新产品的试车时间按技术部要求进行。车间班组考核得分如下：表1总计得分奖罚额度（元）/人第一名第二名第三名第一名第二名第三名≥80分≥80分≥80分+200+100+50`≥80分≥80分75—80分+100+500≥80分≥80分＜75分+100+50-50≥80分75—80分75—80分+10000≥80分75—80分＜75分+1000-50≥80分＜75分＜75分+100-50-10075—80分75—80分75—

7、80分00075—80分75—80分＜75分00-5075—80分＜75分＜75分0-50-100＜75分＜75分＜75分-50-100-150五、装配检验员、装配厂长考核奖罚表车间平均得分≥8886848275~807371696765奖罚金额检验员+100+80+50+200-20-40-60-80-100车间主任+200+160+100+400-40-80-120-160-200七、说明1、以上各项系数均为暂定值，将视具体情况加以修正；2、质量部负责监督考核过程及结果，如有作弊现象对装配厂长及车间检验员处以200元罚款。3、本考核办法最终

8、解释权在公司考核领导小组。编制/日期：审核/日期：批准/日期：附：试车操作指标得分统计表附表1序号设备工号/名称适用扣分条款被扣分数日期操作班组1①②