汽车机械基础教学课件作者王影14.ppt

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1、1233返回项目十四　轴14.1滑动轴承14.2滚动轴承14.3轴承的组合设计１４.１　滑动轴承１４.１.１　概述在滑动轴承中。轴颈与轴瓦间为面接触的滑动摩擦。如图１４-１(ａ)所示。根据摩擦的状态。滑动轴承分为液体摩擦滑动轴承和非液体摩擦滑动轴承。液体摩擦滑动轴承在轴颈与轴瓦的摩擦表面间有充足的润滑流体。而且在二者的表面形成了润滑油膜。轴颈与轴瓦表面完全被流体隔开[图１４-１(ｂ)]。摩擦状态为液体摩擦。摩擦在流体内部进行。避免了磨损。因此摩擦系数非常小。寿命长。常用于高速、高精度、重载等场合。如汽轮机、精密机床、大型电机、轧钢机

2、等机器中。但形成流体摩擦的滑动轴承。设计、制造成本以及维护费用比较高。在起动、停车等情况下难于实现液体摩擦。当轴颈与轴瓦的工作表面没有完全被润滑油隔开时。在这种状态下工作的轴承称为非液体摩擦滑动轴承[图１４-１(ｃ)]。这种轴承由于部分凸起的金属表面直接接触。磨损是不可避免的。摩擦系数比较大。效率也比较低。但结构简单。制造精度要求较低。安装维护方便。在一般转速或载荷不大、精度要求不高的场合使用。如破碎机、水泥搅拌机、剪床等机器中。常采用这种轴承。下一页返回１４.１　滑动轴承滑动轴承工作平稳可靠、噪声低。轴承工作面上的润滑油膜具有减振

3、、抗冲击和消除噪声的作用。虽然在许多机器上。滚动轴承取代了滑动轴承。但是。在某些条件下。例如对轴的回转精度要求特别高。承受强冲击、特大载荷。径向尺寸受限制。需要剖分式的结构时。以及低速重载的场合。具有无可比拟的优越性。滑动轴承按其所能承受载荷的方向不同。可分为径向滑动轴承(主要承受径向载荷)和推力滑动轴承(主要承受轴向载荷)。１４.１.２　滑动轴承的结构１.径向滑动轴承的主要类型(１)整体式滑动轴承下一页返回上一页１４.１　滑动轴承整体式滑动轴承如图１４-２所示。由轴承座１、轴套２组成。轴承座用双头螺柱与机座连接。顶部设有油孔３。这

4、种轴承结构简单。成本低。但安装或维修时。轴或轴承座必须轴向移动。而且轴套磨损后。轴承的径向间隙无法调整。使轴的旋转精度降低。振动增大。只能更换轴套。整体式滑动轴承多用于轻载、低速、间歇工作的场合。(２)剖分式滑动轴承如图１４-３所示为剖分式滑动轴承。由轴承座１、轴承盖２、剖分轴瓦３(内附轴承衬)、双头螺柱４(调整垫片)等组成。轴瓦内表面有油沟。油通过油孔５、油沟流向轴颈表面。根据不同的径向载荷方向。剖分面一般是水平的。或者是倾斜的。在轴承座和轴承盖的剖分面上制有定位止口。便于安装时对心。剖分面可以放调整垫片。在安装或磨损时调整轴承间

5、隙。这种轴承装拆方便。轴瓦磨损后间隙可调整。故应用较广。下一页返回上一页１４.１　滑动轴承(３)调心式滑动轴承当轴承的宽度Ｂ与轴颈直径ｄ之比大于１.５。轴的变形较大或者轴承与轴颈难于保证同心时。一般采用调心式滑动轴承。如图１４-４所示。调心式滑动轴承。其轴瓦外表面作成球面形状。与轴承座的球状内表面相配合。在轴弯曲时。轴瓦可以自动调整位置以适应轴颈产生的偏斜。从而可以避免轴颈与轴瓦的局部磨损。２.推力滑动轴承的主要类型推力滑动轴承。其轴颈形状如图１４-５所示。实心端面止推轴颈工作时轴心与边缘磨损不均匀。端面上离轴心越远速度越大。磨损

6、也较快。使端面压力分布不均匀。轴心部分压强极高。所以极少采用。空心端面止推轴颈和环状轴颈工作情况较好。采用较多。载荷较大时。可采用多环轴颈。它还能承受双向轴向载荷。下一页返回上一页１４.１　滑动轴承１４.１.３　轴瓦结构和滑动轴承材料１.轴瓦和轴承衬常用的轴瓦分为整体式和剖分式两种结构。整体式轴瓦通常称为轴套。如图１４-６所示。剖分式轴瓦由上、下两半瓦组成。一般下轴瓦承受载荷。上轴瓦不承受载荷。如图１４-７所示。为了综合利用各种金属材料的特性。常在轴瓦表面浇铸一层或两层的合金作为轴承衬。称为双金属轴瓦或三金属轴瓦。为了使轴承衬与轴瓦

7、结合牢固。可在轴瓦内表面或侧面上制出一些沟槽。如图１４-８所示。２.油孔和油沟下一页返回上一页１４.１　滑动轴承为了使润滑油流到轴瓦的整个工作表面。要在轴瓦上开出油沟和油孔。油孔用来供应润滑油。油沟则用来输送和分布润滑油。粉末冶金制成的轴套不开油沟。油孔和油沟的开设原则是:①油孔和油沟应开在非承载区。以保证承载区油膜的连续性。降低对承载能力的影响。图１４-９所示为常见的油沟形式。②油沟和油室的轴向长度应较轴瓦长度稍短。大约应为轴瓦长度的８０％。以免油从油沟端部大量流失。下一页返回上一页１４.１　滑动轴承３.轴承材料轴瓦和轴承衬的材料

8、统称为轴承材料。滑动轴承的主要失效形式是轴瓦或轴衬的过度磨损。及胶合、疲劳破坏等。失效形式与轴承材料、润滑剂等直接相关。选择轴承材料时应综合考虑以下因素:１)足够的抗压、抗冲击和抗疲劳性能。２)良好的减摩性、耐磨性和磨合性。抗粘着磨损