高速钢轧辊在邯宝热轧生产线使用.pdf

高速钢轧辊在邯宝热轧生产线使用.pdf

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1、工业技术i誓高速钢轧辊住邯宝热轧生产线使用贾小亮程德庆(河北钢铁集团邯钢公司邯宝热轧厂056015)[摘要]自2008年建厂以来麻点麻面缺陷一直是困绕表面质量提高的难题,为了降低麻点麻面一级品改判率、提高带钢表面质量、降低质量损失,因此研究解决了这一难题,同时实现了高速钢轧辊的正常使用。[关键词]麻点麻面、化学成分、高速钢轧辊中图分类号:TG335.12文献标识码:A文章编号:1009—914X(2014)09—0026叭邯钢集团邯宝公司热轧厂拥有一条具有当代国际先进水平的225(~km常规损坏,而二次氧化铁皮生成的多少与组织状况随所轧带材的化学成分不

2、同而不热连轧带钢生产线,年没汁产能450万吨。热炉由法国斯坦因公司设计,主轧线同。因此带钢表面麻点缺陷与轧制毛坯的化学成分之间存在一定的相互关系,由德国西马克公司设计配以日本TMEIC公司电气控制系统。整条生产线采用尤其是A卜si镇静钢,当si含量超0.05%时,带钢表面形成的Fe2Si04致密层了加热炉数字化燃烧、定宽机大侧压、中间坯边部加热、精轧机组多手段板型控对防止钢的二次氧化生成Fe304起明照抑制作用。制和大功率交直变频传动等先进技术,具有轧机轧制能力大、生产工艺先进、设32轧辊材质及磨损研究备配置台理、轧机能力大和控制手段齐全等特点。经过试

3、验和观察发现当发生麻点麻面缺陷后,换精轧辊后缺陷消失,并且产品可涵盖厚度范围从1.2毫米至25.4毫米,宽度最大可达2130mm的汽下线后轧辊表面均有明显氧化膜剥落,表面粗糙,下辊尤为明显。生产偏薄规格车用钢、船体用结构钢、高耐候性结构钢以及高强度管线钢等,产品的主要特点时较易出现麻点,说明与轧辊的磨损有很大关系,生产薄规格一方面对轧辊磨集中在宽断面、高精度、品种多、强度高等方面。损较严重,另一方面温度要求较高,都会加速轧辊的磨损。通过长期跟踪辊温及1.前言下线辊面状况,探索改用硬度高、耐磨损、粗糙度低的轧辊,也就是要有效提高自225~nm投产以来特别

4、是随着冷轧备料量的增加麻点麻面和氧化铁皮缺轧辊质量和使用周期。借鉴同类型企业的经验,尝试在F2F5使用高速钢轧辊陷一直是困扰一级晶率提高的难题;下道工序也多次提出我厂备料存在麻点麻以提高轧辊耐磨性,改善轧辊和带钢表面质量。面质量问题,在冷轧过程中不能纠正因而产生降级改判;2012年外部用户提出4.麻点麻面缺陷问题的解决和高速钢轧辊的投用麻点麻面异议共9起,通过二项过程能力分析2012年麻点麻面缺陷一级品改判41化学成分的试验率0。68%(图一),给公司造成损失。目前面对严峻的市场形势,公司生产经营转首先对板坯化学成分进行调整。分析并通过实验找出了板坯化

5、学成分与麻型力度、坚持“品种、质量、效益型”道路,大力压减非计划产品,全面提高过程控点产生的相关性。将SS400板坯含量调整至0.055%以七安排生产并进行跟踪制能力和产品实物质精。解决麻点麻面缺陷势在必行。确认。根据一些资料文献表明带钢表面麻点缺陷产生与轧辊表面状况密切相2.麻点麻面缺陷的特性关,但轧辊表面的磨损和氧化膜损坏很大程度是被SLN过程中板带表面的细小根据对去年所有麻点缺陷(图二)钢卷信息进行统计分析,发现其分布存在松散的二次氧化铁皮Fe304摩擦损坏,而二次氧化铁皮生成的多少与组织状况以下明显特征:随所轧带材的化学成分不同而不同。因此带钢

6、表面麻点缺陷与轧制毛坯的化学2.1基本都是在SS400薄规格轧制计划中产生,大部分为冷轧备料,规格成分之间存在一定的相互关系,尤其是A卜si镇静钢,当si含量超0.05%时,带偏薄,厚度多分布在2.0-3.5ram;钢表面形成的Fe2SiO4致密层对防止钢的二次氧化生成Fe304起明显抑制作2.2麻点麻面缺陷75%以上发生在下表面;下线后轧辊表面均有明显氧化用。通过与板材室沟先后组织了两次试验,攻关人员进行现场跟踪,从板坯平面膜剥落,表面粗糙,下辊尤为明显。质量、加热、轧制、卷取直至成品的表面质量,各工序都进行了过程质量把关,经2.3下线后轧辊表面均有

7、明显氧化膜剥落,表面粗糙,下辊尤为明显。过与常规产品相比效果不明显。运用鱼骨图(图三),梳理出造成成品麻点麻面缺陷的影响因素,共找出了4.2对高速钢轧辊的试验和研究11种主要因素,为找出关键因子,我们通过现场生产工艺、质量调查研究,并借因为2250mm生产线主要生产薄规格和品种钢,车L辊特别是精轧末架辊磨助统计工具对来料成分、加热温度、煤气热值、除鳞水压力、除鳞喷嘴、轧辊磨损快,很难保证轧制计划后部的产品表面质量,当轧辊的表面质量差时易出麻损、辊缝喷淋水、横喷水吹扫、计划编排等11个因素逐一进行了论证,找出来料点麻面缺陷,为提高轧辊的使用周期和表面质量

8、,改用高速钢轧辊。化学成分和轧辊磨损是造成麻点麻面缺陷的主要原因。4.2.1冷却系统的优化3.

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