实验室检验试验规程(金相检验试验规程).doc

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1、规程名称金相检验试验规程规程编号LGCL-337-20091/8修改履历表版本/修改码修改内容编制/修改审查批准实施日期A/0余德河徐锡坤王广连2011.08.01规程名称金相检验试验规程规程编号LGCL-337-20098/8岗位职责检查来样的表面质量、外形尺寸和试样标识正确制取夹杂物、脱碳层、碳化物不均匀度、平均晶粒度、显微组织、显微孔隙等检验试验的试样对照评级图，准确评定相关级别，及时报出检验的结果 1适用范围本规程适用于夹杂物、脱碳层、平均晶粒度、显微组织等金相检验岗位。2术语及定义非金属夹杂物：在冶炼过程中，由于一系列物理化学反应而生成的非金属产物或在钢液凝固冷却时，原来溶于钢中

2、的某些元素如硫和氮，由于溶解度降低，而形成硫化物和氮化物等，是钢中不可避免的夹杂。带状组织：指钢锭凝固时，由结晶偏析形成的组织偏析，经热加工后，延伸成铁素体和珠光体的交替带。碳化物液析：轴承钢中碳化物液析是钢锭凝固时，由于树枝状偏析使碳和合金元素密集处达到形成亚稳莱氏体共晶的程度，因此碳化物自钢液中直接析出，在热加工后碳化物沿加工方向分布，称这种碳化物为碳化物液析。脱碳：在热加工、热处理时，钢材表面层在炉内气氛作用后造成金属表面碳的损失。总脱碳层深度：从产品表面到碳含量等于基体含量的那一点距离。实际晶粒度：钢在具体热处理或热加工条件下实际获得的奥氏体晶粒度。3依据的文件或标准3.1GB/T

3、224钢的脱碳层深度测定法3.2GB/T10561钢中非金属夹杂物显微评定方法3.3GB/T13298金属显微组织检验方法3.4GB/T13299钢的显微组织评定方法3.5GB/T6394金属平均晶粒度测定方法3.6GB/T18254高碳铬轴承钢3.7GB/T5216保证淬透性结构钢4工作程序：流程图：检查试样标识粗磨细磨抛光腐蚀脱碳层检验平均晶粒度检验显微组织检验非金属夹杂物检验显微孔隙检验腐蚀碳化物不均匀度检验报出结果规程名称金相检验试验规程规程编号LGCL-337-20098/84.1使用设备：金相显微镜，设备需在计量部门认可的检定周期内使用。4.2试验操作4.2.1试样验收核对炉号

4、、钢号、编号、尺寸，制备试样时应避免由于受热及冷加工等对试样组织等造成影响。符合要求后，由送样人、收样人在试验室收样记录上签字收样，对不符合要求的拒收，退回上工序。4.2.2.全自动切割4.2.1打开全自动切割机气泵和总电源，按LIGHT键灯亮，检查螺丝是否松动、砂轮片是否完好。夹紧试样，一推一按，并把盖盖好。4.2.2调节砂轮片与试样2-3毫米的距离，一般压力保持65bit左右，按PUMP键打开水循环，开泵冲洗开始工作，同时调节转速的快慢，急停时按红色按钮，按回位键回位。4.2.3试样特别硬时，采用脉冲方式切割。4.2.4试样切割完毕后，打开盖，取出试样，清理箱内污垢，待机内水全部干透后

5、，盖上防护罩，如果出现异常情况，应及时断电并上报维修，不得私自打开或维修。4.2.3镶嵌4.2.3.1热镶嵌4.2.3.1.1开机，检查是否存在危险源。4.2.3.1.2清扫反应器内的卫生，以保证试验面的清洁。4.2.3.1.3将试样的检验面向下放置，按向下键，加入适量的镶嵌树脂，按下盖子，并顺时针旋转，将盖子拧紧。黑色的环氧物对脱碳保边有益处。4.2.3.1.4按向下的键，当听到刺耳的响声后，再稍向上抬起一点。4.2.3.1.5调整显示面板，选择加热温度为150摄氏度，压力为290bar，加热时间为3分钟，冷却时间为6分钟。（根据镶嵌树脂量的多少，适当调整加热时间和冷却时间）4.2.3.

6、1.6镶嵌完成后，自动报警。听到报警声后，将盖子逆时针旋转，盖子松开后，按向上键，取出试样。注：如果出现异常情况，应及时断电并上报维修，不得私自打开镶嵌机或维修。4.2.3.2冷镶嵌4.2.3.2.1选择所需的模具（直径为30mm或40mm），在模具内均匀地涂抹脱模剂，将试样放入模具内，试验面朝下。4.2.3.2.2将适量的树脂装入一次性塑料杯内，随后倒入适量的固化剂（注意：二者比例没有固定要求，树脂与固化剂比例不同只是对固化时间和流动性有影响，镶嵌本身没有影响），将二者混合，搅拌1-2分钟调匀后，浇注到准备好的模具内。固化时间10-20分钟，当室温过低时可能导致固化时间延长。以上操作全部

7、在通风橱内进行。4.2.3.2.3固化完成后，将模具倒扣在台面上拍打几下，取出试样。将模具清洗干净。规程名称金相检验试验规程规程编号LGCL-337-20098/8注意：使用本品时，应远离火源。4.2.4磨制4.2.4.1全自动磨制4.2.4.1.1夹持试样，安装磨盘。4.2.4.1.2打开电源后开机，仔细观察磨样机有无异常。确认无误后选择单点按钮（SINGLE）或主轴按钮（CENTR），调整压力、转速、时间。（一次磨制