压铸件缺陷汇总(图文).pdf

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1、序号缺陷名称序号缺陷名称序号缺陷名称1冷隔10气泡19渣气孔2裂纹11拉伤20网状毛刺3流痕12缩痕21铸造毛刺4欠铸13变形22铸造毛刺咬入5气孔14粘模6缩孔15渗漏7夹渣16挂铝8重皮17烧结9汗珠18缩裂缺陷名称冷隔缺陷等级A缺陷图片温度较低的金属流互相对接但未熔缺陷释义合而出现的缝隙模具类型产生原因解决方法1、合金液浇注温度低或模具温度低适当提高浇注温度/模具温度2、合金液流动性差改变合金成分，提高流动性3、合金液分股填充，熔合不良改进浇注系统，加大内浇口速度，改善填充条件压铸模4、脱模剂用量过多合理使用脱模剂5、填充速度低（

2、填充时间长）提高浇注速度6、排气不良增加溢流槽和排气道缺陷名称裂纹缺陷等级A缺陷图片制件上合金基体被破坏或断开形成缺陷释义细丝状的缝隙模具类型产生原因解决方法1、制件结构不合理，收缩受到阻碍，制件圆角改进制件结构，减少壁厚差，增大铸造圆角太2、抽芯及顶出装置在工作中发生偏斜，受力不修整模具均3、模具温度过低，应力大提高模温压铸模4、脱模剂用量过多合理使用脱模剂5、开模及抽芯时间太迟缩短开模及抽芯时间6、模温过高，铸造周期短适当降低模温，调整铸造周期缺陷名称流痕缺陷等级B缺陷图片首先进入型腔的合金液形成一个极缺陷释义薄又不完全的金属层后，

3、被后来的合金液所弥补而留下的痕迹。模具类型产生原因解决方法1、两股金属流不同步充满型腔而留下的痕迹调整内浇口截面积或位置2、模具温度低调整模具温度，增大溢流槽压铸模3、填充速度太高适当调整填充速度以改变合金液填充型腔的流态4、脱模剂用量过多合理使用脱模剂缺陷名称欠铸缺陷等级A缺陷图片合金液未充满型腔，制件上出现填缺陷释义充不完整的部位模具类型产生原因解决方法1、合金液温度低提高合金液温度2、模温低提高模温3、模具排气不良增加溢流槽和排气道4、脱模剂用量过多合理使用脱模剂压铸模5、合金液含气量高，氧化严重，以致流动性下采用正确的熔炼工艺，

4、排除气体及非金属夹杂物降6、制件壁太薄或厚薄悬殊改进制件结构，适当调整壁厚7、合金液浇注量不足增加浇注量8、浇注压力小/注射时间短调整浇注参数缺陷名称气孔缺陷等级B缺陷图片压室、浇道和型腔内的气体卷入制缺陷释义件内部形成的形状较为规则，表面较为光滑的孔洞。模具类型产生原因解决方法1、浇道形状设计不良更改浇道2、排气不畅增加溢流槽和排气道3、脱模剂喷涂过多合理控制脱模剂的用量压铸模4、脱模剂含的挥发物过多合理选用脱模剂5、模具温度高合理控制模温6、浇注速度过快，产生湍流降低浇注温度缺陷名称缩孔缺陷等级B缺陷图片制件在冷凝过程中，由于内部补

5、偿缺陷释义不足所造成的形状不规则，表面较粗糙的孔洞。模具类型产生原因解决方法1、合金液浇注温度过高降低浇注温度2、制件结构壁厚不均匀，产生热结改进制件结构，均匀壁厚，缓慢过渡3、溢流槽容量不够，溢口太薄加大溢流槽容量，增厚溢流口4、脱模剂用量过多合理使用脱模剂压铸模5、模具的局部温度偏高合理控制模温适当改善浇注系统，增大内浇口截面积，以利压6、内浇口较小力很好地传递7、浇注压力小，速度慢增加浇注压力和速度8、合金液成分不合理调整合金液各成分比例缺陷名称夹渣缺陷等级B缺陷图片制件内部存在的不同于制件基缺陷释义体材质的金属或非金属颗粒模具类

6、型产生原因解决方法严加管理炉料，不得混有异物或异种材料，回炉料不允许1、炉料不干净，本身已氧化（Al2O3）或粘附有杂物粘有油污、砂及尘土等;工具上的铁锈及氧化物及时清除熔炼时要减少不必要的搅动和过热，保持合金液的纯净，2、合金液未精炼，含氧化夹杂物太多铝合金液长期在炉内保温时，应周期性精炼去气；选用效果好的精炼剂充分精炼合金3、取料浇铸时带有熔渣或氧化物浇铸时不要把合金液表面的氧化物舀入勺内4、熔剂成分不纯按熔剂的配制工艺和要求配制和烘干熔剂压铸模5、合金液浇注温度过低，流动性差，成为夹渣适当提高浇注温度6、溢流槽过小溢流不够修整模具

7、溢流槽铝合金中含铜、铁量多时，应使含硅量降低到10.5%以下，适当提高浇注温度以避免使硅析出；调整合金成分，7、合金液中含有游离硅不能直接加硅元素，要用中间合金。熔炼温度要高，时间要长，使硅充分溶解。加料时防止合金锭使熔融合金凝固。尽可能减少促进初生硅易于生长的成分8、保温炉下部的合金液长时间没有清除，产生积按工艺规定及时掏出保温炉下部的合金液，重新加入新的淀。合金液缺陷名称重皮缺陷等级B缺陷图片铸件本体在壁厚方向上出现的明显缺陷释义层次模具类型产生原因解决方法1、合金液温度偏低提高合金液温度2、合金液前端氧化夹杂严重精炼合金液3、模具

8、温度高提高模温压铸模4、注射压力低/注射速度慢调整注射参数5、模具排气不良增加溢流槽和排气道6、浇注系统设计不当，各个流填充顺序不一合理设计内浇口、横浇道的位置和截面积，尽可致，能保证同时同速填充和顺序凝固