超声波无损检测实例.doc

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1、超声波无损检测主要是基于超声波在试件中的传播特性。声源产生超声波，采用一定的方式使超声波进入试件后；超声波在试件中传播并与试件材料以及其中的缺陷相互作用，使其传播方向或特征被改变；改变后的超声波通过检测设备被接收，并可对其进行处理和分析；根据接收的超声波的特征，评估试件本身及其内部是否存在缺陷及缺陷的特性。超声波无损检测的原理图如下： 在日常的检测工作中，有一些工件由于表面粗糙、形状特殊等原因，不能用常见的直接接触法来进行超声波检测。对于这类的工件，不妨尝试使用液浸法超声波探伤。液浸探伤相对于直接接触法而言，有如下优势：1.当改变被检工件的尺寸或者形状时，不需要特殊的探头或楔块

2、来匹配工件；2.可以较简单地连续调整声束入射角，这对形状复杂的结构件的异形表面或新的检测工艺的研究而言都是必须的；3.耦合液体可以连续使用；4.由于不需要紧密的接触，因此检测速度能够非常快；5.直接接触法探伤会因工件的表面形状、表面状况或尺寸的变化而产生比较大的耦合损失，液浸法则不会；6.水槽中整个浸没有助于排除表面波，因表面波不规则地增加来自外表面的较小不连续性信号；7.水槽提供延迟块以允许非常强的界面信号在弱信号返回到仪器之前就通过放大器。这一点当检测小尺寸管子和薄板时特别能显示出优越性。主要缺点：主要缺点　　①要由有经验的人员谨慎操作,依赖于探伤人员的经验和分析判断，准确

3、性差；②对粗糙、形状不规则、小、薄或非均质材料难以检查；　　③对所发现缺陷作十分准确的定性、定量表征仍有困难。        在液浸探伤法中，水作为一种易获取的耦合剂得到了很好的应用。因此，水浸探伤法是液浸探伤中最常用的一种检测方法。       下面通过一个铝压缩机旋转轮水浸探伤实例说明不同缺陷的水浸探伤波形显示：A、伪缺陷显示       水浸探伤中，始脉冲（由换能器激发）显示在最左边，接着是工件前表面的反射显示，当换能器沿轴方向移动时，折射声速恰好穿过U形槽的角并且产生伪缺陷波显示。B、裂纹显示       将换能器沿轴向方向向右移动，在遇到裂纹时产生反射，此时屏幕显示波

4、形如下图；C、焊缝裂纹显示       下图是焊缝透平旋转轮的截图。在这个转轮中，锻造不锈钢周边焊接到锻造铁素轮毂上，即使采用先进的焊接技术，也有可能会在周边的热影响区中产生裂纹。因此这些裂纹出现常常足以要求100%的检测；D、金属查渣和偏析的显示       在热影响区中象裂纹这样的平坦金属夹渣也给出像上图类似的显示。它们最常发现在边缘和远离焊缝的区域；E、锻造迸裂的显示       锻造时存在由材料的破裂引起的不规则形状空洞、锻造迸裂是不合格的，它可能是以群体聚集且产生许多不同程序幅度显示。夹渣的反射也可能是不同幅度但更可能是广泛的散射。下图的显示来自外径表面和内径表面的反

5、射以及常见的群集锻造迸裂反射；F、表面倒外圆的伪缺陷显示       水浸探伤时，表面状况可能引起伪缺陷显示。避免伪缺陷显示的最好的方法是对表面进行处理以完全避免超声波反射。但事实上，探伤表面的这些凹陷肉眼难以分辨。在这种情况下，这些凹陷会产生如下图所示的伪缺陷波；G、热处理氧化皮的显示       热处理能产生薄的细微氧化皮或转轮表布的薄皮。这在接触法超声波探伤中就能产生混淆的超声波形显示。如果将探头直接放在转轮的表面氧化皮区域上，扩大的氧化皮尺寸能更清楚地说明这一情况。下图则是在表面有氧化皮的情况下的水浸探伤波形显示。人工智能技术、自适应技术、机器人技术和相关技术与超声无损

6、检测的结合应用。这些技术以高精度的运算、控制和逻辑判断功能来代替大量人的体力和脑力劳动,减少了人为因素造成的误差,很好地解决了记录存档问题,使得在无损检测中定位、定性、定量的可靠性和完备性大幅度地提高,实现了超声检测和评价的智能化、自动化、图像化、数字化、小型化、系列化、多功能化和信息化。为无损评价奠定了良好的判定基础,以实现复杂形面复合构件的超声扫描成像无损检测,满足现代质量对无损检测的要求。超声波无损检测的设备简单轻便，能更好的应用于户外检测；对于一些高腐蚀性高反事故和性的场所设备，超声波无损检测更能发挥其优越的性能，进行远距离操控的无损检测。随着无损检测技术在日常生活中的

7、应用日益广泛，和超声波应用技术的不断研发创新，在不久的将来，超声波无损检测技术因其独特的特性必将有更加广泛的应用前景