车辆检验记录表.doc

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1、质记003号半挂车生产流程检验记录卡合同号：生产编号：挂车类型：□鹅颈□直梁生产日期：年月一、纵梁班组日期：年月日工序序号检验项目技术要求实测数据操作者班长质检员判定结果备注下料工序1厂家、批号2表面质量无锈蚀、凹坑及变形3割前点固不得少于6处，左右各3处，均布4腹板、翼板厚度度实测数据腹板翼板5切割参数弧压：125-145V切割速度：2000-2400mm/min6鹅颈长度符合派工单要求，尺寸公差±2mm，7前、后腹板、台阶符合派工单要求，尺寸公差±2mm，前后台8穿刺点缺口小于1.5mm,位于竖缝处9氧

2、化铁清理清理彻底，无残余第1页工序序号检验项目技术要求实测数据操作者签字班长签字质检员抽检签字判定结果备注腹板压孔工序1来料检验板材及尺寸符合派工单要求、无残余氧化铁板厚：互检2压模涂油涂抹均匀压孔方向左右腹板各一，不得相同压孔数量不得漏落第2页工序序号检验项目技术要求实测数据操作者签字班长签字质检员抽检签字判定结果备注纵梁组焊工序1来料检验板材及尺寸符合派工单要求、无残余氧化铁上翼下翼腹板宽厚翼板厂家、批号翼板厚度2工装检查工装定位面干净，无磕碰划伤，油气缸活动自如穿刺点焊补焊补翼板的穿刺点，并磨平3焊接

3、参数焊接电流：180-210A4推力：5弧压：6焊缝高度：3-4mm7焊缝长度：20-30mm8焊缝间距：200-300mm9组对间隙小于2mm10对称度腹板相对于翼板对称度1.511垂直度腹板与翼板垂直度112平面度前后翼板平面度114鹅颈高度差两鹅颈高度差≤114翼板使用上翼板吃刀面（切割面）向上下翼板吃刀面（切割面）向下15焊缝及清理不得存在偏焊、裂纹，药皮及焊瘤清理彻底16打印钢号与合同号相同，整齐、清晰第3页工序序号检验项目技术要求实测数据操作者签字班长签字质检员抽检签字判定结果备注纵梁焊接工序1

4、来料检验板材使用符合派工单要求互检无焊接缺陷及药皮互检2焊前清理清除焊接区域内的氧化铁、水渍、油污3焊接参数焊丝直径：Φ4焊接电流：530-570A焊接电压：25-31V行走速度：900-1100mm/min4焊缝质量焊缝高度：腹板厚度≤8mm时，焊缝高度等于板厚；腹板厚度≥10mm时，焊缝高度等于0.8X板厚焊缝质量：焊缝成型平整、均匀,焊缝接头打磨平整，光滑每100mm范围内偏焊处数小于2处每100mm范围内Φ2的气孔数量少于5；单段咬边深度小于0.5mm，长度小于20mm腹板对接处的焊缝宽度不小于2倍

5、板厚，焊缝余高2-3mm不符合焊缝质量要求的必须修补，焊缝存在串状气孔（连续3个气孔）的部位必须清根后补焊5清理残余焊剂及药皮清理彻底第4页工序序号检验项目技术要求实测数据操作者签字班长签字质检员抽检签字判定结果备注纵梁校直1来料检验板材使用符合派工单要求互检无焊接缺陷及残存药皮、焊剂互检2直线度全长0.3‰，任意1000mm内≤1二、底盘组焊班组日期：年月日工序序号检验项目技术要求实测数据自检签名班长签名质检员签名判定结果备注车架组焊1来料检验纵梁用料符合派工单要求，焊缝质量符合要求互检W称、筋板等小部件

6、氧化铁清理彻底，尺寸符合要求（±1.5）互检边梁型号款式符合派工单要求牵引板周边及内孔无割伤2工装组焊工装无异常定位面干净无磕碰划伤3焊接参数焊接电流：200-230A；焊接电压：20-24V气流量20-25L/min工件组对间隙≤2mm，焊角高度≤4mm4边梁拼接鹅颈：垂直度1，两端平行，不得存在明显变形槽钢：接缝1000mm内直线度1外测量槽钢外侧和上侧上6纵梁水平找正前悬处右梁减左梁高度差≤2mm左右7纵梁水平找正后悬处右梁减左梁高度差≤2mm左右9纵梁间距、垂直度，纵梁到两侧边梁的对称度间距：按派工

7、单，偏差±2mm垂直度：≤3对称度：≤210前悬、后悬尺寸按派工单，尺寸偏差±5mm前后11车架长L（-4，0）车架宽B±2对角线差≤7mm加固板厚度1牵引牵引板厚度:轻型、标准型：6mm;80吨:8mm;100吨以上：10mm可测量牵引销轴线到左右边梁的距离牵引销轴线对车架纵向中心平面对称度1左右侧位灯安装板最前端侧位灯到车辆最前端≤2900；最后端侧位灯到车辆最后端≤900；两灯间距≤3000；左右对称前后间距1支架高度按派工单要求牵引销至中前支架距离牵引销至中前支架拉杆孔轴线对应点距离差≤1.5（对角

8、尺寸）左填写实测距离右前、前中支架距离间距尺寸±2mm/对角尺寸≤3mm左填写实测距离右对角两中支架距离间距尺寸±2mm/对角尺寸≤3mm左填写实测距离右对角支架直线度前支架到后支架直线度≤2左中前内外左中后内外右中前内外右中后内外支架垂直度前支架至后支架垂直度≤2备胎架数量、位置符合派工单要求支腿座左右等高线轴车检验装配车桥后，车轴纵向及横向摆动的最大角度时车轴自身刚性件与纵梁下翼板之间的距离不小于10mm第5