水稳基层试验段总结.doc

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1、水泥稳定碎石基层试验段施工总结一、施工准备1）材料准备水泥稳定碎石基层碎石选用工区拌和场内堆放的成品碎石料，按0-4.75mm、4.75-9.5mm、9.5-19mm、19-31.5mm四档规格料分类堆放。根据设计图纸的要求，碎石所选用的石料的压碎值均不大于25%，31.5mm方孔筛的通过率为100%，其颗粒级配组成、针片状等技术指标均符合设计及规范要求。基层所用的水泥选用宁波海螺PC32.5复合水泥。水泥安定性和3天抗压强度等技术指标均符合规范要求。通过试验，基层水泥稳定碎石混合料的配合比采用水泥:

2、碎石（0-4.75mm）:碎石(4.75-9.5mm):碎石(9.5-19mm)：（19-31.5mm）（重量比）=4.5:(40:10:45：5)，7天（20℃条件下湿养6天，浸水一天）龄期的无侧限平均抗压强度为3.65Mpa，大于设计值3.5Mpa。2）设备准备项目部配备了WDA500A型水稳拌和机，拌出的水泥稳定碎石混合料粗细均匀，色泽一致。拌和楼每小时能拌出混合料约300吨，完全能满足基层试验段施工需要。同时，根据试验段现场施工需要，配备RP752摊铺机一台、XS202J压路机1台，XP302

3、胶轮压路机1台、洒水车1辆、自卸车6辆等施工机械。设备一览表设备名称设备型号数量摊铺机RP7521压路机XS202J1胶轮压路机XP3021洒水车/1水稳拌和机WDA500A1自卸车/63）既定方案根据技术规范的要求，并经监理工程师对“水泥稳定碎石基层试验段施工方案”的批准同意，根据基层施工方案进行施工。碾压方案一：先用XS202J压路机静压一遍，接着用XS202J压路机弱振一遍、强振三遍，最后用XP302胶轮压路机碾压两遍（最后一遍消除表面轮迹）。碾压方案二：先用XS202J压路机静压一遍，接着用X

4、S202J压路机弱振一遍、强振四遍，最后用XP302胶轮压路机碾压两遍（最后一遍消除表面轮迹）4）检测方案1.试验：根据试验室室内重型标准击实的结果：最佳含水量为6.2%，最大干密度为2.187g/cm3。试验路段的检测严格按照《公路路基路面现场测试规程》JTGE60-2008、《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004规定的检测频率在试验专监和现场道路监理工程师的监督和指导下进行，检测方式为每种碾压方案压实结束后，采用灌砂法进行压实度检测，在拌合楼出料时检测混合料含水量、水泥剂量。2.测

5、量：测量员进行施工测量，定出中桩和左右边桩,然后插杆挂线控制每层的松铺厚度。在每一遍碾压后进行高程测量，分析每一遍碾压后的压实效果，在碾压结束后，测量计算出松铺系数。二、施工过程7月20日，在K99+800—K100+100段右幅进行了基层试验路段的施工。上午7点，拌合楼开始搅拌水泥稳定碎石混合料，7点半运至施工现场后用RP752摊铺机摊铺，摊铺时摊铺机保持每分钟1.0米的恒速前进，摊铺出来的混合料表面平整、光滑。为保证混合料在初凝前完成碾压，碾压采用分段进行，每段长度控制在50米左右。碾压按先低后高

6、、先静后振、先轻后重、由重到轻的原则进行。前150米施工：先用XS202J压路机静压一遍，接着用XS202J压路机弱振一遍、强振三遍，最后用XP302胶轮压路机碾压两遍（最后一遍消除表面轮迹）。后150米施工：先用XS202J压路机静压一遍，接着用XS202J压路机弱振一遍、强振四遍，最后用XP302胶轮压路机碾压两遍（最后一遍消除表面轮迹）。至上午11点半，混合料摊铺碾压完成，覆盖土工布开始洒水养生。施工结束后，对试验段两端碾压密实且高程和平整度均符合要求的末端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面。同

7、时在试验路段两端设立封路标志牌，禁止任何车辆通行。三、试验段成果（一）、施工结果分析1、基层试验段平均宽度4.25M（底宽和顶宽平均值），，共用混合料408T（不包含用水量），水泥18.8T，平均水泥剂量为4.6%。2、试验段水稳拌和机拌和量控制在300T每小时，摊铺机速度控制在1.0m每分钟，运输车辆配置6辆，运距为15km。根据以上结果分析，在基层大规模施工时，水稳拌和机产量宜控制在300吨/h，摊铺速度提高到1.2米/分钟，运输车辆配置10-15辆（根据运距相应调整）。3、压路机前两遍碾压速度为

8、2.0km/h，以后速度控制在2.2km/h。经测定，K99+800-K99+950段（第一种碾压方案）当静压一遍、弱振一遍、强振三遍，再胶轮碾压两遍后，压实度为96.4%；压实度未达到规范要求；K99+950-K100+050段（第二种碾压方案）当静压一遍、弱振一遍、强振四遍，再胶轮碾压两遍后，压实度为97.6%，压实度达到技术规范要求。水泥稳定碎石基层顶面标高基本趋向稳定，计算得出基层水泥稳定碎石混合料的平均松铺系数为1.40（具体结果见附件）。根据