生产工艺流程.ppt

《生产工艺流程.ppt》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在教育资源-天天文库。

1、4生产工艺流程本车间各类产品的生产工艺流程方框图；简述从原料到成品的工艺过程；主要工艺制度(坯料准备、加热（加热时间、加热温度、加热速度）、轧制、冷却、卷取)轧制过程自动化等。坯料管理制度（1）连铸坯技术要求2）加热—提高金属的塑性、降低变形抗力，改善组织性能。a.对加热提出的要求：（1）既无组织应力，又有良好塑性。加热到单相固溶体温度范围轧制。（2）无加工硬化(s↓，P↓，M↓)。加热到再结晶以上温度轧制。（3）组织成分的均匀，有足够高的加热温度和均热时间。（4）提高产量。减少加热时间，增大产量。（

2、5）利于获得形状、尺寸精确产品，加热温度均匀。（6）提高成材率—减少氧化烧损及加热缺陷。（7）节约能耗：减少加热时间、加热温度、热送热装、进行燃烧控制。为此，需要合理的加热温度，合适的加热炉炉型，正确的操作及有效的节能降耗措施。b.加热制度的确定：包括加热温度、加热速度、加热时间。（1）确定加热温度的依据：相图、塑性变形抗力图、再结晶图。相图：确定最高的加热温度—碳钢：固相线以下100—150℃。塑性变形抗力图：确定轧制温度范围，使得塑性提高、变形抗力下降。再结晶图：确定终轧温度，保证T再以上终轧。（2

3、）确定加热速度的依据—考虑钢的塑性，导热性，断面尺寸大小。加热速度：指单位时间内，钢坯表面升高的温度。普碳钢：塑性和导热性能好，可快速加热，以提高生产能力，可防止氧化，脱C，过热等。对于小断面料可快加热，对于大断面料，要降低加热速度，防止温差过大。合金钢、高碳钢500~600℃以下塑性很差，导热系数小，所以在700℃以下应缓慢加热、或预热和退火，否则将造成表面和中心层过大的温度差而产生巨大的温差应力和铸造应力（铸锭）而出现穿孔开裂甚至“响裂”（伴有巨大响声的开裂）。3）确定加热时间的依据：钢种（导热性）

4、，坯料规格。连续式炉：=CB(h)式中：B—坯厚（型、线材为边长）cmC—钢种系数(4)板坯出炉温度T：T=粗轧出口温度+粗轧温降+高压除鳞水温降3）轧制：精确成型及改善组织性能。a.精确成型：形状、尺寸、表面质量。影响精确成型的因素有：①合理的孔型设计（型钢），辊型设计（板带钢）压下规程及轧机调整②轧制过程工艺参数稳定，如：温度、速度、张力等。（压下规程：内容是确定所需采用的轧制方法，轧制道次及每道次压下量）b.改善组织性能（性能控制）：强韧性、工艺性能、电磁性等。化学成分控制轧制工艺参数（变形温度

5、、速度、程度、冷却速度等）《塑加金属学》《控轧控冷》影响组织和性能的因素：变形程度：应保证改善铸态组织，保证压缩比和细致均匀的晶粒度（变形程度较大，压应力状态强，有利于改善组织，性能）。变形温度：钢材：性能→组织→终轧温度←开轧温度开轧温度的确定原则：必须以保证终轧温度为依据终轧温度的确定原则：终轧温度因钢种不同而不同，主要取决于产品技术中规定的组织性能，如果产品在热轧以后没有热处理，那么终轧温度的选择便以获得的所需要的组织性能为目的。变形速度（轧制速度）：速度大可提高产量；速度也影响质量。但速度上升受

6、电机能力、轧机设备、强度、机械化自动化水平以及收入条件等限制。变形温度区间在轧制亚共析钢时，一般终轧温度应高于Ar3线约50~100℃，以便在终轧以后迅速冷却到相变温度，获得细化的晶粒，若终轧温度过高，破碎的γ晶粒会继续长大，得到粗晶组织，降低机械性能。若低于Ar3线，在（γ+α）区进行了一定的塑性变形，将导致加工硬化，塑性降低，变形抗力提高（因为在同样温度下，α易变形，γ不易变形，导致不同相变形不均匀，从而引起附加应力；另一方面，在α基体上出现γ，可将γ看作硬的夹杂物，它将强烈阻止位移的移动，而在该处

7、形成位错堆积，引起应力集中，在一定条件下形成断裂。若在γ基体上出现α，这将使强固的机体削弱，同样也引起应力集中易使金属过早断裂。）过共析钢的终轧温度应不高于SE线,否则在晶粒边界析出的网状碳化物不能破碎，使钢材的机械性能恶化。若低于SK线，易析出石墨，呈现黑色断口。所以过共析钢的终轧温度应比SK线高出100~150℃，轧制制度5车间工作制度与年工作小时轧机的工作制度与年工作小时的分析；（主要取决于车间主要生产设备的工作制度）编制年工作制度小时的分析。5.1工作制度和年工作时间的确定5.1.1工作制度连续

8、工作制——节假日不休息，三班或四班三运转非连续工作制——节假日休息，一、二或三班工作任何一架轧机，实际上都不可能做到全年连续不断地工作，而要有一定时间进行各种设备的大修、定期的中小修、换辊以及交接班等工作。有的轧机还要进行节假日休息，实行的不是连续工作制度。因此任何轧机全年最大可能工作时数都要低于全年日历工作时对实行连续工作制度的轧机计划年工作时数为：Tjw=(365－T1－T2－T3)(24－T4)式中365——全年天数；T1——一年中计